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产业应用

普立得科技成立于2004年,专注于工业级3D列印与3D扫描逆向工程,并提供3D打印、三维扫描的代工整合服务,同时也代理德国知名品牌Zeiss GOM 三维扫描仪。
普立得科技在台湾地区设有3个区域办事处,大陆地区设有8个区域办事处,截至目前销售超过900套设备。普立得科技的3D打印/3D扫描技术正在改变和加快亚洲地区设计和制造的发展。 3D打印技术的出现是对生产方式的一种革新,客制化的特性能够为复杂设计降低成本,同时也能提供更低成本的零部件,使企业降低成本、获取更高利润。

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德国铁路使用Essentium HSE 280i HT 3D打印 高性能材料列车零部件

导语:对于列车维修,3D打印也常常能发挥作用,因为有一些零件并没有库存,需要单独生 产,如果采用传统生产方式,显然是成本高昂且耗时的,而用3D打印来制造则格外简单。 在德国联邦铁路(DB)维修车间的大厅里,摆放着四列红色的车厢要进行大修,这些车厢每 六年需要进行一次检查,类似于汽车的一般检查。工作人员发现,其中一节车厢的塑料盖板不 见了。火车的制造商没有这个盖子的库存,必须单独生产。通常批量化生产高性能塑料件需要 高精度的模具以及一定数量的起订量。因此制定一个设备或者系统的维修策略,平衡维修的成 本和效率显得尤为重要和困难。  △车厢上紧挨着门的车门轴塑料盖板不见了 工作人员在几周之前就拿到了零件的旧图纸,进行数模重建并利用Essentium HSE 280i HT 3D打印机打印了这个零件。他们所使用的塑料符合特别高的标准(Essentium 9085 具有出色 的长期耐温性能和韧性;Essentium PA-CF 具有碳纤维材料通常具有的高强度、耐用性、热稳 定性和刚度;EssentiumPEEK具有出色的强度、刚度和冲击性能,并且具有固有的阻燃 性。)Essentium HSE 280i HT 3D打印机的成型尺寸为695 x 500 x 600 mm ,这使得打印大 尺寸而且复杂的零件成为可能,而不需要事先制作复杂的铸造模具。 △3D打印工程师操作Essentium HSH 280i HT打印模型 △车门轴盖板打印中 △通过后处理的盖板实际安装后的效果 △Essentium HSH 280i HT Essentium HSE 280i 3D打印机技术规格: 打印速度:500mm/s 喷嘴直径:0.4、0.8mm 喷嘴温度:最高550°C 喷嘴:2x Gen 5 Hozzle™加热喷嘴 箱内温度:高达200°C 床温:最高190°C 打印机尺寸:1590 x 1350 x 2490mm 重量:1000kg 未来趋势 基于长时间对打印工艺的研究和测试,从今年年中开始,德国的所有铁路工厂都将获得来自3D打印塑料备件的供应。这将使德国联邦铁路减少对全球供应链的依赖。集团项目负责人Stefanie Brickwede说:“目前,3D打印仍然是一项相当昂贵的技术,这就是为什么它还有 用于大规模生产。但如果我需要小批量生产或单个零件,那么3D打印实际上更便宜。 △打印的列车零件,从电缆支架到衣钩,再到大型部件 到2030年,德国联邦路将会把至少1万个不需要大规模批量化生产的备件模型储存在一个数 字模型仓库中。这些数字化图纸被储存起来,一旦缺少某个零件,只要在其中一台打印机上按下按钮,就可以生产。 源文来自网络 

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通用汽车公司使用惠普打印机在五周内3D打印了60,000个密封件

灵活的“扰流器收尾密封”需要填补在SUV尾部的差距

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3D打印:Weerg和HP采用新型尼龙PA 12 White材质

尼龙PA 12也演变成白色,释放了设计师的幻想,现在在制造4.0和医疗方面开辟了意想不到的市场机会。

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新技术:新标致308的3D打印技术

新技术:新标致308的3D打印技术 由于创新的3D打印技术和全新的柔性聚合物,标致正在彻底改造汽车配件。可在标致生活方式商店,一系列配件包括一个太阳镜支架、一个罐头支架和一个电话/卡片支架专为新款标致308打造。这是3D打印技术首次被用于汽车配件上,这一创新对于整个汽车行业来说看起来非常有前途。  这些配件是标致的设计、产品和研发团队共同努力的结果惠普公司、MD er和ERPRO。它们是使用新的惠普多喷射融合(MJF) 3D打印技术3D打印的。目标是提供创新产品,这些产品触感舒适、轻便、坚固且易于使用,增强了308及其全新标致i-Cockpit的内部舒适度。   向工业创新的转变 设计者在项目开始时的目标是让配饰更显眼、更有吸引力通过创新和使用现代材料. 配件系列是在对顾客如何使用车内储物空间进行详细分析后制定的。由于传统材料不符合规格,标致设计“颜色和材料”团队与其合作伙伴一起开发了一种更具创新外观的材料。3D打印是显而易见的解决方案。 灵活且环保——未来的技术。 3D打印是第四次工业革命的基本支柱之一。有了这项新技术,就有可能增加灵活性,适应日益苛刻和不可预测的市场需求。无需昂贵的模具和制造工具,就可以生产各种定制的物品和配件. 3D打印也是对环境更好,这是我们追求的一个非常重要的特征节约资源和浪费的可持续制造流程。它的应用越来越广泛,正在许多行业中革新制造系统。的确,添加制造正在成为注塑成型等制造技术的替代方案. 我们为什么做出这样的选择? 3D打印提供了许多额外的优势: 设计自由:更少的制造限制和零件复杂性的无限可能性(由于没有注射成型)。3D打印为设计师开辟了新的创意空间。 优化结构:减少重量,更大力量更少的组件,灵活性通过使用网格。 敏捷生产:无限的定制可能性,缩短交付周期的大规模生产,以及由于“按需”生产而无需存储。 此外,这项技术在使用的材料和生产方法方面都在不断发展。而且生产成本一直在下降。 最新颖的材料。 在短短几个月内,这两个团队共同开发了一种新的聚合物,它有三个主要优点: 灵活性柔性、延展性和坚固的聚合物, 速度制造过程非常短并且是定制的, 这渲染质量:非常精细的分子带来高度精确的细节。 所用的柔性材料是超柔软热塑性聚氨酯(TPU)之间合作的成果惠普公司。和巴斯夫(德). 这种材料提供了耐用,坚固和灵活的部分。它是要求高弹性的冲击吸收部件和柔性网状结构的理想材料。这种材料可以用来生产具有高表面质量和极高细节水平的零件. 在汽车内饰中使用TPU是一种新方法由STELLANTIS集团申请专利.   革命性制造的秘密 标致选择了使用惠普多射流融合(MJF) 3D打印技术。HP Multi Jet Fusion是一种全新的粉末层逐层添加制造技术。标致是最早在3D配件系列开发中使用这项技术的公司之一。 增材制造是如何工作的? 该过程从将数字CAD(计算机辅助设计)文件传输到3D打印机开始,在本例中是HP Multi Jet Fusion 3D打印机。该方法的工作原理是通过结合以下物质将粘合剂沉积到粉末上: 粘合剂来熔化粉末 一种特殊的药剂,称为细部设计员以“平滑”表面。 打印阶段: HP Multi Jet Fusion使用一个打印头来选择性地将融合剂和细化剂应用于聚合物粉末层,然后通过加热元件将其熔化以形成固体层。 在每一层(80米厚)之后,将更多的粉末添加到前一层中,重复该过程,直到零件完成。 后处理阶段: 当构建完成时,具有封装部件的整个粉末床被送至加工站,在那里通过真空抽吸去除大部分剩余粉末; 然后,零件会经过喷砂处理,去除粉末残留物,然后送至精整部门进行喷漆,以提高美观度。   3D打印在标致有前途 3D打印在汽车行业仍处于起步阶段。这项技术旨在系列开发,不仅在一系列附件上,而且在下一代标致车型的更多技术部分上。这项技术的优势提供了无限的可能性。    

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通过3D打印,定制生产将变得可扩展

产品开发的故事一直是原型的概念,直到产品准备好生产。生产意味着在尽可能少花钱的情况下制造尽可能多的产品,为你的业务或发明提供一个健康的利润空间。 在制造业中,这被称为低混合、高产量。旧的制造方法是关于在实现大规模生产和保持质量之间寻找中间地带。随着技术的变化和制造方法的适应,市场也在变化。 在探索市场需求和产品创新哪个先出现时,这肯定是先有鸡还是先有蛋的情况,但不可否认的是,无论如何,生产都必须适应。目前,市场需求的趋势与过去的低组合、大批量生产相反。大规模个性化,或高混合,小批量生产,正在慢慢取代传统的生产方式,并将继续这样做,这要归功于自动化和增材制造。 用于生产的3D打印刚刚站稳脚跟 添加制造技术最早是在30多年前发展起来的。从那时起,这项技术已经进入了许多行业和利基市场,但它从未真正成为真正的制造业或生产的变革力量——直到最近。 一些障碍减缓了3D打印在生产中的应用。大部分挑战在于零件质量、精度或生产时间。添加制造行业正在慢慢改变行业对这种制造方法的看法。 虽然一些早期采用者和爱好者已经认识到了添加制造的价值,但最近的新冠肺炎·疫情为许多公司启动了车轮。供应链中断和不断变化的劳动力有助于动员数字制造社区,许多公司被迫认识到3D打印可以做什么。 标致可以被认为是生产添加剂技术的早期采用者。当传统材料和制造工艺无法满足公司的设计规格时,它转向了3D打印。(图片鸣谢:惠普。) 惠普3D打印解决方案走向市场的全球负责人韦恩·戴维(Wayne Davey)表示,“过去两年,传统供应链让许多行业感到沮丧,因为它们无法快速运送货物。” 使用先进的3D打印解决方案开发新的供应链战略是加速转型的一种方式,使传统供应链更加高效和灵活。Davey以日产为例,因为该公司正在使用惠普的技术为旧汽车生产3D打印的替换零件。通过为老爷车制造零件来利用它所学到的东西,将有助于为未来的增材技术设计和开发提供信息。 大规模个性化是由数据驱动的 随着产品变得更容易制造,个性化或定制化可以开始起飞。有了具有生产能力的3D打印机这样的工具,我们不再被局限于受制造技术限制的盒子里。有机的形状是任何机械师的克星,并且/或者需要机器工具,当你增加更多的运动度时,机器工具会变得极其昂贵。添加剂是填补这一空白的答案,但直到最近它才成为一种可行的生产工具。 Davey说,“3D打印不仅仅是简单地竞争同一产品的成本和速度优化。当工程师利用快速原型技术开发出目前无法制造的产品,并利用数据驱动的洞察力将其转化为最终零件的大规模生产时,3D的真正潜力就实现了。” 因为3D打印擅长高混合、小批量生产,所以数据驱动的设计可以真正得到利用。通过3D打印,可以轻松创建独特的几何形状和嵌套结构,这意味着零件可以真正实现其独特的功能。 我们都经历过试图找到一个螺母来配合一个奇怪尺寸的螺栓的挫败感。也许你不得不特别订购一些部件来适应,但需要很长时间才能到达。将这些挫折与新冠肺炎疫情经历的供应链挑战结合起来,你就有了一个精疲力竭的工程师,一个糟糕的产品,或者两者兼而有之。 从这个意义上说,添加剂可以提供定制的机会。在过去,当从原型开发转向生产时,这些机会经常导致再次受挫。现在3D打印的能力对于真正的制造业来说变得更加现实,它打开了我们从未见过的产品开发之门。 Davey补充道:“这方面的一个很好的例子是惠普与Cobra Golf和Parmatech的合作,其中首款限量版3D打印推杆正在使用惠普Metal Jet进行商业生产。KING Supersport-35推杆的特点是由格子梁支撑的薄外骨骼——与由实心金属块制成的传统推杆完全不同。” Cobra球杆上的网格结构提供了更高的球速、更多的宽容和更高的性能,这要归功于没有3D打印就难以制造的设计。(图片鸣谢:惠普。) 事实上,Cobra Golf正在使用3D打印技术为一个名为King 3D打印系列的产品线中的三个超大型号进行打印。添加剂技术允许该公司创建一个尼龙网格弹药筒,以优化高“惯性矩”和稳定性的重量分布。 Cobra使用惠普金属喷射3D打印大规模生产其个性化产品。(图片鸣谢:惠普。) 惠普正在努力利用数据来更好地理解设计和市场需求,该公司认为这将导致更容易应用机器学习的技术。这一概念将使设计者和制造商更好地了解零件的生命周期和最终用户,从而通过改进设计生产出更好的零件。Davey说:“从供应链到零件的使用寿命,整个端到端生命周期都将得到简化,能够以可管理的自动化方式分析和利用见解。 大规模个性化的价值 大规模生产的世界正在发生变化——这是显而易见的。但是大众个性化的价值是什么?我们真的需要每样东西都定制化,迎合我们的每一个突发奇想吗? 显然,这种大规模个性化的概念是几个行业和市场的颠覆者。医疗设备领域是一个非常需要个性化理念的行业。 回到2021年,惠普宣布推出Arize矫正解决方案,这是一个端到端的数字矫形系统,可以帮助足病医生创建更合适的3D打印矫正器。但是有些医疗空间需要更精细的定制。 美国的SmileDirectClub和欧洲的Impress正在使用增材制造来个性化牙科行业的完整生产。“他们正在利用3D打印技术大规模制造高度个性化的产品,从而拓展口腔护理的界限——我们越个性化,最终客户的结果就越好,”戴维说。 惠普和SmileDirectClub合作建造美国最大的Multi Jet Fusion 3D生产工厂(图片来源:惠普。) 虽然这些行业有助于个性化,但更多的市场,如Cobra Golf,开始看到添加制造的价值。定制产品长期以来一直是工匠工艺的天下,但现在3D打印提供了大规模制造定制产品的机会。 无论是需求、疫情,还是只是消费者行为的普遍转变,不可否认的是,制造商正在注意到个性化的需求。而3D打印非常适合满足这种需求。 戴维认为,将这项技术大规模应用于生产的第一步是大规模个性化。“作为一个行业,我们仍处于学习过程中。…我们还不知道如何扩展3D打印的所有内容,但我们正在惠普和更大的行业中积极努力。” 在数据驱动技术和机器学习的支持下,自动化和3D打印有可能成为我们最初认为的样子。虽然我们可能离《星际迷航》复制器还有几个世纪,但很明显,需求和能力都发生了历史性的转变。   源文来源网络

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定制化座椅或成3D打印在汽车行业的应用新趋势

01、项目背景介绍   汽车座椅不仅仅只是乘客与车辆的连接,对于跑车驾驶员或者专业的赛车手来说,更是驾驶舒适度的关键因素!因此,TECHART 联合OECHSLER采用3D打印技术,并使用巴斯夫Ultrasint® TPU 01粉末,为高性能汽车打造汽车座椅,提供卓越设计和极高舒适度的座椅解决方案。   技术应用:MJF多射流熔融 3D打印技术 使用材料:巴斯夫 Forward AM Ultrasint®TPU01 结果:采用3D打印技术为汽车座椅提供了舒适的配件   02、独特的设计体验   无论是跑车、卡车还是乘用车,座椅的不同区域都需要不同的缓冲性,然而跑车则需要更坚韧的结构来抵消驾驶中的离心力。因此, 对于TECHART & OECHSLER 来说,面临的主要挑战就是要开发一款座椅,以满足不同的性能表现并同时保证卓越的设计。   传统的汽车座椅由泡沫填充,很难满足座椅在舒适性、个性化和轻量化方面更高的要求,有着很多的设计局限。因此OECHSLER的工程师们在进行全新的座椅开发之前,会首先根据身形设计座椅的压力分布图,再转换为晶格结构,并自由编辑和调节其形状、厚度、以及选用的晶格尺寸,最后采用巴斯夫Ultrasint® TPU 01粉末来实现晶格结构的打印。因此工程师们在经过了大量的数字模拟和真实测试之后,打造了这款极具未来前景的定制化汽车坐垫,确保能够减少座椅承压部位带来的乘坐压力。 3D打印晶格结构的优点 减少体积:3D打印技术赋予汽车非常多的关键性功能提升,尤其在优化赛车空间上就体现出了其极大的优势。由于赛车的空间本来就已经十分受限,采用巴斯夫Ultrasint® TPU 01进行3D打印就可以制作不同晶格结构的垫子,最后拼在一起组成一张完整的垫子,而不是直接整体填充,因而可以减少汽车坐垫的整体体积。   轻量化:此外,晶格结构在横向和纵向上可以设计不同的孔径大小,是一种创新型轻量化的方法。与内部由泡沫填充的传统汽车座椅相比,晶格结构的设计给座椅减轻了 20% 的重量。这种开放式晶格结构的座椅会令人眼前一亮,其透气性和通风性也进一步提升了舒适度。   优化散热:OECHSLER 质量中心进过了大量的测试,发现TPU制作的晶格结构坐垫,在散热性能方面优于传统泡沫汽车坐垫7倍之多。这种优异的性能带来了更舒适的驾驶体验,还可以减少背部的潮湿感。   组装简便:这款定制化的座椅是以Recaro Podium 为底座,将一个外壳和6块3D打印的垫子组装在一起,包含有头枕垫,靠背垫,大腿垫,以及缓冲垫。最后TECHART将3D打印的垫子用高性能的皮革包裹,十分方便的就可以组装成成品座椅。与传统座椅的组装方式相比,这种靠垫十分容易更换,使得座椅可以适应各种不同的使用场景。   外表美观:包裹晶格结构的皮革座套留有开口,晶格结构部分裸露在外,还有多种颜色可以选择 ,外观十分具有未来感。 03、为量产设定新标准 这款坐垫由位于OECHSLER德国的全球增材制造中心研发和制造,采用了HP Multi jet Fusion 技术,并使用巴斯夫 Forward AM可回收弹性粉末材料Ultrasint® TPU 01制造完成。   强大的生产制造工艺和开发设计团队强强联合,打破了传统的供应链和开发流程,提供完整的制造链,构建更为自动化的后处理解决方案,包括了拆包、清粉、喷砂和蒸汽熏抛,由此实现了市场上创纪录的4个月的上市时间!   “增材制造为市场提供了一种新的生产方式,以弥补传统工艺无法完成的产品功能,同时在产品推向市场的周期上重新定义了标准” OECHSLER    增材制造座椅项目经理 Max Lehnert 04、  展望未来   作为一种新的生产技术,增材制造为个性化提供了几乎无限可能——不仅是座椅,更是整车的解决方案。3D 打印正发展一项新的技术支柱,并将推出更多高性能产品。未来3D打印全产业链上下游的企业们将会进行更优质的合作,致力于高性能车辆的颠覆性创新。 资料来源:OECHSLER 巴斯夫 3D 打印 Forward AM

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3D列印走上高性能制造赛场

当你坐在高速比赛的赛道旁,你一定会有一种特别的感觉。引擎的轰鸣声,燃料和橡胶的气味给司机和球迷带来了肾上腺素的刺激。正是这些机器的强大力量,让人产生如此强烈的敬畏效果。其实,在任何高性能的环境都是如此。例如在公海上的竞争性航行或者是以超过音速的速度飞行的飞机。

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超级跑车3D列印优化设计

Briggs Automotive Company(BAC)是一家著名的英国制造商,该公司在设计和生产最新版的BAC Elite Supercar产品时均采用了增材制造。当面临一个重要的空气箱设计过程的有害延误时,该团队转向Stratasys FDM增材制造,以在创纪录的时间内生产出功能齐全的原型,并改善最终的公路性能。

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MetroSnap 3D列印概念电动汽车

丰田汽车公司近日在拉斯维加斯举行的国际消费电子展开幕日上隆重宣布:丰田正在对日本名古屋的丰田汽车城的现代生活进行研究,并承诺将在富士山脚建造一个175英亩的未来之城——Woven City。

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ZEISS 三维扫描仪  |  3D打印  普立得科技

 

普立得科技成立于2004年,专注于工业级3D打印机与三维扫描,同时我们也是ZEISS GOM代理商,并提供3D打印及扫描的代工整合服务,特此加值整合相关软体,包含拓扑优化设计 、医疗影像分析、逆向工程 、3D检测等,期望推进积层制造的使用习惯为生产带来更多价值。

深圳市福田区车公庙泰然四路天安创新科技广场大厦一期B座1208C (518040)

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