造车「印」实力｜运用FDM技术为F1赛车快速制造零件

位于牛津的制造商Dash CAE成立于2006年，其最初的业务模式是将需求外包给服务机构。Dash CAE在短时间内迅速发展，已成为向英国汽车原始设备制造商(OEM)提供高端汽车零件的主要供应商。   随着客户要求的交付时间越来越短，以及不断外包成本日益增高，Dash CAE决定在公司内部投资3D打印技术。 专为远距离而设计的耐用原型   3D打印技术生产的汽车零部件能够在严苛的环境中进行功能性测试，这是Dash CAE选择使用该技术的主要原因。在对SLS技术进行初步试验之后，Dash CAE转而使用FDM® 3D打印技术制作各种原型应用，包括用于一级方程式赛车(F1)的复合材料面板、涡轮感应系统及风洞模型。   得益于一系列可供选择的高强度FDM 3D打印材料，该公司的设计团队成功生产出了能够通过多个安全和功能性测试的工程级塑料零件。最终，Dash CAE购买了Fortus® 3D生产系统。   “自从公司成立以来，我们就在使用FDM技术。凭借PC材料及ULTEM™ 9085树脂出色的强度特性，我们能够为客户制造大型赛车的零件，包括底盘、悬挂件和车身面板，这些零件都可以用于完整的功能性空气动力学测试。” ——Tim Robathan Dash CAE的计总监     可直接用于比赛的终端零件   “我们购买Fortus的主要目的是用来开发碳纤维零件模具的工艺。由此，我们也开创了复合材料零件模具的制作，包括直接模具和消失模具。”   ——Tim Robathan Dash CAE的计总监 随着Dash CAE的模具业务快速发展以及对高性能终端零件的需求不断增长，该公司决定再投资购买一台Fortus 3D生产系统。 使用Fortus生产系统3D打印的Le Mans汽车及一级方程式赛车底盘 使用Fortus生产系统3D打印的一级方程式赛车头枕，右侧为原始头枕 “在配备两台Fortus 3D生产系统后，我们能够为小批量零部件制作模具，相较于其他制作工艺，速度得到了显著的提升，且大大降低了成本。Fortus 3D生产系统让我们可以使用最终材料为客户生产零件，并且直接在赛道上进行严格的测试。我们也将3D打印技术直接用于汽车零件的生产。我们使用黑色ABSplus™材料3D打印了车用扩散器面板。在使用了一年后，这个扩散器面板依旧如新。” ——Tim Robathan Dash CAE的计总监 在Fortus生产系统上使用黑色ABSplus 3D打印的全尺寸空气扩散器   交付时间缩短83%   “在企业内部使用3D打印零件及模具可以将交付时间减少83%。在像F1这样的行业里，公司的成败往往取决于能否及时交付零件。” ——Tim Robathan Dash CAE的计总监   Robathan预计Dash CAE会一直使用3D打印技术。“这清楚地表明了这项技术对于我们的工作流程带来多大的帮助，通过为客户提供一站式解决方案，提升了设计部门的能力。”   如今，Dash CAE的3D打印机正全天候运作，不断为F1客户交付功能齐全的零件，同时还支持直接制造模具，以满足不断增长的OEM客户群需求，如捷豹、雷诺等家喻户晓的品牌。所涉及的应用包括3D打印碳纤维预浸带（纤维增强）模具、生产钻孔和焊接夹具。 源文摘自：Stratasys

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造车「印」实力｜增材制造如何帮助汽车行业实现可持续发展

汽车行业正不断面临挑战——亟需以更环保的生产方式，促进可持续发展。而铸造、成型和机械加工等传统制造技术对环境产生了重大影响。   对此，汽车行业意识到这一挑战并开始采用可持续的制造方式以减少碳足迹。增材制造便是其中一种，以下列举了3D打印助力汽车制造商实现可持续发展的四种方式：   01更少的材料消耗   增材制造允许汽车制造商仅使用必要的材料生产零部件，进而减少生产过程中的浪费、能耗和设备排放。   诸如铸造、加工成型等传统制造技术需要更多材料，进而导致更多的浪费。通过减少浪费，增材制造还有助于减少对环境的污染。此外，增材制造所使用的材料往往是可回收的，使用的工艺也更为可持续。   02环保的材料选择   汽车制造商使用的聚合物材料更为环保，因其由可持续资源构成——如回收塑料、玉米淀粉和大豆。相较于传统石油基聚合物难以回收且通常只可作填埋处理的属性，这些材料无疑是理想的替代品。   通过使用环保材料，汽车制造商减少了碳足迹，并助力打造一个更加可持续的环境。   03减少物流运输   一直以来，汽车制造商都依赖全球供应链，物流运输过程中会产生大量的碳足迹。而如今，利用增材制造技术，制造商在内部就可完成零部件的生产。   这将大幅减少运输产生的碳排放。基于此，汽车制造商不仅减少了碳足迹，同时也节省了成本。   以通用汽车为例，该公司在为高架托盘运输机的生产寻找替代解决方案时，增材制造担起了这一重任。由于工具重量过大，现有的运输系统偶尔会出现停机状态。铝制立管是一种更轻质的选择，但仍需要将设备送至异地进行维修维护，因此寻找另一种有效的替代方案迫在眉睫。   通用汽车选择使用F900™打印机和FDM®尼龙12CF（碳纤维）材料，为高架托盘运输机3D打印立管。这种材料比铝更轻，但刚度和强度却更好。   在这一案例中，3D打印快速生产备件，还免去了铝制立管的特殊焊接和维护需求。   “增材制造不仅为数字化供应链带来可持续效益，还满足了众多客户的需求。”   ——Yoav Zeif Stratasys首席执行官 04在大批量生产前进行原型制作   增材制造的另一显著优势在于其可加速原型制作和测试。它让设计师和工程师能够在最终生产前创建用于检测错误和优化设计的原型。   由此生产的部件可直接匹配最终成品，且能立即使用，这极大地节省了时间、金钱和资源。生产和测试原型仅需几天时间，而非过去的数周或数月，这一生产能力帮助汽车制造商大幅减少碳足迹。   迈向可持续发展的汽车行业   汽车行业正逐步趋近可持续发展，增材制造在其中扮演着关键角色。依托增材制造，汽车制造商可减少碳足迹、选用环保材料、在企业内部生产零部件，进而大幅节省时间、成本和资源。   增材制造作为一种可持续的解决方案，帮助汽车行业降低对环境的影响，迈向更为可持续的未来。       “智能的增材制造系统，与数字化供应链相连接，且得到材料科学创新的支持，已准备好在全球制造业中提升占比。它将带来更少的能源浪费、更好的性能和更短的上市时间。最终，我们将以更智能的方式进行生产制造，利用可持续的增材制造技术来做得更好。”   ——Yoav Zeif Stratasys首席执行官  

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重磅发布｜汽车行业3D打印材料指南

制造一台汽车需要经过复杂的设计，打磨各种模具与部件，在此过程中会使用到各种各样的材料。由于3D打印材料应用非常广泛，包括热塑性塑料、热固性塑料、光聚合物等等，可以说是汽车制造业的理想选择。并且，3D打印在汽车制造中的应用并不局限于生产汽车内外部组件，它还可以帮助汽车制造商创建生产过程中所需的各种辅助工具。因此，3D打印材料对推动汽车制造行业的变革产生了重大的影响。与金属材料相比，3D打印材料具有以下优势：   更常见更好用   材料选择多价格区间广   更坚固更轻便（作为金属替代应用）   让我们看一下3D打印材料 如何推动汽车制造业变革   使用3D打印材料制造汽车内部件   得益于3D打印技术的发展，现在我们可以使用3D打印生产汽车内饰。例如，使用Stratasys J850 Prime 3D打印机的FabriX创新套件，制造商可以用3D打印织物为汽车内饰创建各种纹理和图案。   由于某些3D打印材料可以通过各种颜色和纹理功能模仿真实材料的外观和触感，增材制造非常适合用于为汽车内饰创建模具和原型。     其他常见的汽车内饰3D打印材料包括：   聚酰胺(PA)：可用于包括门把手、排挡杆和其他功能性部件在内的汽车内部部件制造。   丙烯腈丁二烯苯乙烯(ABS)：可用于制造仪表板、门饰和其他装饰性部件。   使用3D打印材料制作生产辅助工具   汽车制造辅助工具虽然不会呈现在成品汽车上，但却能够在制造过程中起到各中辅助作用。这类辅助工具通常是针对特定应用进行定制的，可以很好地优化制造过程，减少停机时间，提高生产制造的效率。   汽车制造过程中需要使用各类夹具用来固定零件的位置，这些夹具都是需要定制的。使用3D打印，制造商能够快速准确地创建这些尺寸、形状不一的辅助工具，减少停机时间从而提高生产效率。     制造商还可以使用3D打印生产铸造和注塑成型的模具。这些模具通常具有复杂的几何形状和内部结构，如果使用传统的制造方式，基本上是很难成型的。   此外，3D打印还可以运用于定制和生产特定的高精准度检查和测量类工具，比如量块、千分尺和定制量规等。   不仅如此，制造商还可以使用3D打印制作生产过程中需要使用到的保护罩，这类保护罩可以保护机器和设备，提高生产安全性，减少维修造成的停机时间。   由此可见，辅助工具在汽车制造过程中可以起到帮助部件成型、固定零件位置以及设备和组件的保护等作用，对于汽车制造商而言是非常重要的。由于增材制造的灵活性和多功能性，制造商可以为特定的应用3D打印各类辅助工具，无疑是一个很大的优势。   使用增材制造技术创建生产辅助工具的材料选择非常丰富，包括ASA、ABS-CF10、FDM® Nylon-CF10等，耐用性是他们的共通点，这也正是制作辅助工具所需要的。   使用3D打印材料生产零件   由于突破了生产限制和经济障碍，使用3D打印通常可以快速跟踪零件生产。而在决定使用什么材料进行打印时，需要先考虑你的打印量。   如果是小批量生产某些零件，可以使用PolyJet、FDM和Stereolithography材料，而P3™和SAF™材料则更适合于大批量生产。     使用SAF™技术和PA11打印F-150格栅式摄像头保护罩，既没有影响生产进度，与使用注塑成型相比还节省了35%的成本。  

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快速制造应用服务公司ART使用NXE400车队加速生产

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用超高速3D打印机制造高铁零部件

阿尔斯通如何用3D打印的替换部件延长高铁车辆的使用寿命

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造车「印」实力｜FDM技术让赛车部件的生产更轻更高效

纳瓦拉大学(University of Navarra)的研究生就业率在西班牙首屈一指，成为了高标准教育的典范，获得好成绩的原因之一是该校一直以来都鼓励学生尽可能多地参与实际项目。例如，纳瓦拉大学Tecnun工程学院的学生会参加一年一度的大学生方程式赛车(Formula Student)工程大赛。 学生们利用从课程中学习的工程技能，与其他大学的团队比赛设计并制造一辆方程式赛车。在最近的一场比赛中，Tecnun的主要任务是利用3D打印技术来提高汽车性能。团队很快就得出了结论：进气歧管的设计是决定成败与否的关键因素，也是可以通过3D打印技术来改进的地方。   但是，Tecnun赛车技术总监Javier Aperribay表示，制造进气歧管可不简单。“进气歧管的设计非常复杂，它包含好几个关键组件，这些组件对四个进气歧管的空气分布至关重要，”他解释道。 复杂进气口设计的3D CAD渲染，包含多个单独的组件   打破传统制造方法的限制   团队选择使用碳纤维复合材料制造进气歧管，以减轻重量并降低油耗。通常，制造这样的部件需要一个模具来铺叠复合材料，然后才能制造出最终零件。CNC加工生产铝制模具可以是一个选择，但这种工艺通常灵活性低且成本高昂。后续的任何修改都会拖慢项目进度并增加额外成本。 采用传统方式生产铝制模具需要两个月的时间，因为时间紧迫，也无法对模具进行任何迭代，团队意识到，这将会限制他们设计进气歧管。   化繁为简   为支持这所大学，当地Stratasys经销商Pixel Sistemas赞助了该团队，为学生们制作了FDM可溶解消失模具。   他们使用Stratasys Fortus 450mc™ 3D打印机搭配ST-130™可溶解消失模具材料进行3D打印，然后在外部包覆碳纤维复合材料，从而制造出进气歧管的模具。固化后，洗掉内部的可溶解消失芯，便可以留下最终的复合材料零件——这是制造复杂形状的理想工艺。   在进气歧管的生产过程中使用Stratasys FDM可溶解消失模具，让我们能够使用碳纤维材料来取代笨重、低效的材料，与铝制模具相比，ST-130材料可溶解特性非常出色，能实现更复杂的进气歧管形状。进气歧管的第一个模具在5小时内就通过3D打印完成制作，而传统铝制模具需要三周才能交货。 ——Javier Aperribay Tecnun赛车技术总监   该团队还指出，在固化过程中，这种材料能够经受121°C的高温，在某些温度下，其承受的压强能高达620kPa。   加快生产速度，留出优化时间   该团队利用在生产过程中节省的时间来改进设计，最终的碳纤维进气歧管比使用传统方法制造的歧管轻60%。为了检验这一成果，Tecnun团队参加了两场国际大学生方程式赛车比赛，取得了好的成绩。团队也在计划参加更多比赛，毫无疑问，FDM可溶解消失模具是克服工程挑战的一项利器。 制作完成的碳纤维进气歧管表面非常光滑，增加了气流并提升了赛车在赛道上的表现 源文摘自：Stratasys

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造车「印」实力｜借助Origin One与客户齐头并进

仅靠沾沾自喜是无法获得一些大型车企和航空航天企业颁发的年度供应商奖。福特、波音和通用汽车等公司也不会随便将这些奖项授予任何供应商。Valiant屡获殊荣，实至名归。如果您没有听说过这个公司也很正常，许多大型OEM的供应商都不为人知。默默无闻但深居幕后的Valiant TMS为汽车、飞机和越野机械制造商提供智能工厂自动化解决方案，是一个不可或缺的重要合作伙伴。   增材制造技术带来更好的成果 作为大型制造商的智能生产自动化系统主要供应商，想要维持并发展业务，就需要做到精益求精，比如为客户持续提供高价值产品，并不断进行改进。Valiant TMS成立了增材制造实验室，想借助增材制造技术来实现上述业务目标。作为企业内部的增材制造卓越中心，该实验室旨在为客户提供更好的选择，如经改进的模具和更强大的替换件。 在其中一个案例中，Valiant TMS就利用增材制造数字化的特性完成了一个超出本地打印机产量的客户订单。TriMech是一家距Valiant TMS 400英里的3D打印解决方案供应商，Valiant TMS向其分享零件文件信息，两家公司通力合作，生产出相同标准的所需部件。这一合作有力彰显了增材制造的分布式制造能力。   “我们的设备供应商所提供的打印网络，能大幅提升我们的产能，让我们在市场上脱颖而出，继而满足更多来自我们的客户的生产需求。”   ——Pete Naysmith Valiant TMS备件与可售服务总监       从FDM到Origin One 增材制造实验室落成之后，Valiant TMS已经采用金属和聚合物增材制造技术（包括FDM®），为客户提供了多种制造解决方案。其中一种应用是使用FDM生产能够满足工厂环境使用的工具，其中一些工具需要操作人员手持使用，Valiant TMS便想要打造一款表面光滑的工具，让使用者更舒适。因此，除了FDM技术外，光敏聚合物增材制造解决方案也成为了他们考虑的对象。在研究多种方案后，Valiant TMS选定了搭载先进DLP（数字光处理）技术的Stratasys Origin One™打印机   Valiant TMS增材制造负责人Adrian Pop分享了他们如何使用Origin One制作供汽车行业使用的更大的手柄工具。Pop表示，操作员每天需要使用该工具长达八小时，因此手柄是否符合人体工程学非常重要，包括重量和表面光洁度。   “对于手动工具而言，重量非常关键。我们使用Loctite® 3D 3172制造了这个部件，这种材料具有良好的抗冲击性，能够实现十分出色的表面光洁度。”   ——Adrian Pop Valiant TMS增材制造负责人   这也是Origin One吸引制造商的另一个原因——除了在表面效果上可以媲美注塑成型，还可以使用多种光敏聚合物进行打印。 使用Origin One与Loctite® 3D 3172 3D打印的主支架   打印速度快是Origin One的另一大特点，也是能满足客户期望的一个重要优势。   “如果采用传统制造方法，需要使用五轴CNC机床和一名操作员，花费两天时间，才能制造出这个部件。但如果使用增材制造技术，我们最多只需要五个小时。而且这还包括了设置和后处理的时间。”   ——Adrian Pop Valiant TMS增材制造负责人 带浮雕印字的主支架 对从Origin One打印机取出的零件进行后处理   大部分工作都需要专门打造的零件，因此增材制造非常适合。谈及增材制造实验室的工作，Pop说道：“我们会根据不同的项目，制造不同工具，而不是批量生产。因此，使用增材制造代替传统制造可以显著降低零件生产的成本。”   紧跟客户步伐，满足客户需求   Valiant TMS之所以采用增材制造技术，是因为他们敏锐地观察到客户已经在投资这项技术。为了与客户齐头并进，Valiant TMS决定添加增材制造技术来提升其制造和服务实力。   3D打印为Valiant TMS带来的最大优势是让他们能够与客户并肩前进。   “我们的客户将增材制造技术与传统工艺相结合，打造各种产品，这个策略非常明智，倘若Valiant TMS不为客户提供增材制造能力，总有别的供应商会提供。”   ——Pete Naysmith Valiant TMS备件与可售服务总监   “在最初研究增材制造技术的时候，我们考察了多家公司，最终选择了Stratasys，因为这是我们客户的选择。在Stratasys的帮助下，我们进入到了增材制造领域，与我们的客户并肩前行。”   ——Pete Naysmith Valiant TMS备件与可售服务总监 Valiant TMS取得成功的秘诀是与客户保持同步，而增材制造和Origin One只是帮助Valiant TMS获得成功的工具。   源文摘自：Stratasys  

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Kú Cycle通过定制的TF1铁人三项自行车提高了运动员的成绩并缩短了交付周期

Kú Cycle与碳生产合作伙伴QDP公司合作，打造了定制TF1铁人三项自行车。QDP为Kú Cycle的高端定制铁人三项自行车生产了许多关键部件，包括臂垫、把手和无线变速装置的夹子。通过利用QDP的专业知识和Carbon idea-to-production平台，Kú能够升级他们的TF1自行车，增加三个新部件来提高自行车运动员的性能，并实施按需生产解决方案，使他们的按单生产业务模式更加经济高效。   关键要点: 碳纤维生产合作伙伴QDP为Kú TF1自行车开发了三个定制零件，包括两个用Carbon Design Engine软件制作的网格零件和一个刚性零件。 与传统的工具时间表相比，总体开发时间减少了两个月。 得益于QDP通过Carbon平台实现的按需生产能力，每份订单的交付周期缩短了两个月。 背景 k0循环是一家总部位于荷兰的自行车公司，其使命是设计自行车和性能解决方案，通过创造身体和机器之间的完美契合，永远改变这项运动。他们认为骑手的地位应该独立于自行车而建立，因此将自行车装配服务视为购买前服务，而不是购买后服务。   碳生产合作伙伴QDP是一家总部位于EU-的塑料制造商，20多年来一直设计和生产多种应用的塑料产品。凭借丰富的材料知识和生产技术，QDP设计师保证设计不仅实用，而且美观，易于制作。与QDP的一站式服务方式相一致，QDP作为一个创意合作伙伴、制造专家和可靠的生产商来满足所有客户的需求。   在QDP的设计和生产帮助下，Kú Cycle推出了新的按单生产流程和完全不同的销售模式，目标只有一个:提供运动员表现。最终的成果是尖端的铁人三项自行车Kú TF1。   介绍 灵活互补的制造技术 QDP开始与碳合作，因为他们需要一种经济高效的小批量生产零件的制造解决方案，否则用注射成型制造将过于昂贵。他们在寻找一种添加剂解决方案，以提供与注塑件相当的高质量产品。   QDP最初对3D打印最终用途的零件持怀疑态度，直到他们看到碳的工作福特。凭借在汽车行业的经验，QDP知道对材料的要求有多高。在了解到Carbon平台可以满足汽车行业严格的验证测试和生产可靠性要求后，QDP很高兴将Carbon作为补充制造技术。   除了汽车级材料之外，Carbon还为QDP打开了一个新的设计领域，允许他们通过Carbon Design Engine软件创建耐用的网格结构，这些结构对于像Kú Cycle客户这样的职业运动员来说足够强大。这与快速迭代的可能性和交付周期相结合，使Carbon平台成为Kú Cycle各类应用的完美、灵活的制造解决方案。   高性能晶格 Kú TF1之前已在市场上推出。然而，Kú知道他们希望尽快升级自行车，因为底杆把手和扶手垫没有达到Kú希望客户达到的水平。   在通过他们之前合作的项目了解到QDP的网格功能后，库知道泡沫不会超越这款自行车——他们从一开始就希望开发独特的网格部件。QDP对Carbon Design Engine的访问使Kú有机会在极短的开发时间内开发和实施非凡的升级。   按订单生产、按需生产 Kú TF1需要高质量的塑料零件作为“精加工套件”来完成自行车的组装。这款自行车是按订单生产的，因为尺寸与骑车人的体型完全匹配是自行车帮助提高运动员成绩的重要因素。这种按订单生产的模式意味着Kú的预测可以有一个非常接近的范围。此外，按需订购零件的能力也是Kú决定与QDP和Carbon合作的一个重要因素。   Kú Cycle为Kú TF1设计的网格状弹性臂垫，由QDP的碳纤维平台制成。 Kú最初希望用硅胶来模制他们的零件；然而，模具成本和生产数量使这成为一个难以解决的问题。碳平台和QDP为他们提供了高科技材料的完美融合，提供了重大的性能改进和打印数量有限的能力，以匹配他们的按单生产销售模式。   解决办法 构思+设计 在目睹运动员如何使用自行车后，QDP讨论了运动员与自行车接触点的重要性(鞍座、踏板和手/前臂)。很明显，点阵可能有助于Kú创造出有趣而独特的产品。   QDP开始了Kú的设计过程，因为他知道零件将在碳平台上生产。QDP在生产模塑和印刷零件方面的丰富经验大大缩短了设计时间，因为他们能够在设计阶段早期提供最佳实践指导。然后，他们可以从Kú获得初始设计，并进行微调，以获得完美的打印零件。   开发+验证 性能驱动的材料 握把和扶手垫必须能让骑车人长时间保持舒适，但也要足够坚硬，以允许通过较小的输入来控制自行车。这种材料必须经得起汗水和营养凝胶的考验，因为在比赛中这些东西不可避免地会洒出来。Kú发现，碳纤维的EPU 41材料是制造弹性网格把手和臂垫的理想材料，而碳纤维的EPX 82材料则是制造刚性换档夹的理想材料。   从左上至右:QDP在碳纤维平台上生产的Kú自行车臂垫、格子把手、刚性换挡夹。 消除冗长的加工时间表 两周内，Kú Cycle就有了第一个原型，QDP在第一个草图完成后的一个月内就开始了生产。因为QDP正在使用与生产中相同的制造技术制作原型，所以客户得到的正是他们所期望的。根据客户的反馈，QDP可以很容易地调整产品设计，并在短时间内进行多次迭代。一旦QDP锁定了最终设计，他们可以在一周内开始生产。   如果QDP想要用注射成型制造产品，他们将经历以下漫长的时间线:原型制作、模具设计、加工、样品+运输、优化模具、生产和运输。整个过程需要几个月的时间，而碳只需要一个月。   在最初的原型之后，Kú只需要两次额外的迭代，一次是开发网格，以及哪些区域将被暴露，哪些区域将被关闭，以提供抓握和舒适的正确平衡；第二步是完善与底杆的配合，底杆必须足够紧，使把手不会滑动，但又足够灵活，便于组装。   此外，Kú还与运动员一起测试了早期的自行车套件，以获得更多反馈。在收到非常积极的结果后，他们有信心进行更大的批量，以引入他们的标准自行车制造规范。   结果 自从推出改进后的Kú TF1以来，运动员对其所有产品的性能反应良好。自行车用户包括两个Ironman年龄组世界冠军，一个Challenge年龄组世界冠军，以及一系列Ironman比赛的年龄组胜利和领奖台。   Kú Cycle是铁人三项市场上的新产品，但随着Kú TF1性能的传播，它的受欢迎程度正在快速增长。明年，它们将进入美国市场，尽管在利基市场的最末端运营，但预计它们的数量将大幅增长。他们希望在未来12到18个月内与QDP合作生产500到1000辆自行车。   总体而言，Carbon platform为Kú Cycle扩展了产品性能，也为QDP提供了更好的解决方案，无需注射成型，成本也不高。两家公司都在使用碳作为端到端生产解决方案方面取得了成功，这降低了设计成本，使他们能够以更少的限制以最佳方式设计零件，并使他们能够经济高效地按订单生产。

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造车「印」实力｜高效制作汽车A柱门闩安装工具

Valiant TMS为全球汽车和飞机制造商开发自动化智能生产系统。为满足客户需求，Valiant TMS积极拥抱前沿技术，其中就包括增材制造。公司设立的增材制造实验室配备多套系统，能够打印聚合物和金属。  挑战 一种用于安装汽车A柱门闩的新型手动工具，需要符合人体工程学结构，同时具备强度并尽可能降低重量。工程师们想用3D打印技术来制作该工具，因为相比使用金属材料的机加工工艺，3D打印制作的工具可以更有效地满足这些要求。但是，要创造符合人体工程学的设计，很关键的一点是在能提供足够强度的材料上实现非常光滑且没有缺陷的表面。 整个A柱工具的CAD渲染图，手柄以金色显示   解决方案   Valiant TMS增材制造实验室选择使用Origin One 3D打印机，通过数字光处理(DLP)P3技术来打印门闩工具。Origin One在多个方面都出类拔萃，包括可以打印多种材料和提供类似注塑成型效果的表面光洁度。除此之外，工程师们使用了Loctite® 专为Stratasys Origin One开发的光敏聚合物材料Dura56，它能加快打印速度且能制作出具有抗冲击韧性的部件。   Origin One搭载P3技术还具有更高的各向同性，相比非各向同性增材制造方式，可提升打印件的强度。 使用Dura56材料3D打印的手柄   效果   与其他增材制造工艺相比，使用Origin One进行3D打印使成本降低了78%，打印速度提升了 79%。此外，Origin One与Dura56材料的搭配造就了非常光滑的表面，这让在流水线上重复使用工具的操作人员抓握起来更为舒适。 源文摘自：Stratasys

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