定制化座椅或成3D打印在汽车行业的应用新趋势

定制化座椅或成3D打印在汽车行业的应用新趋势

01、项目背景介绍   汽车座椅不仅仅只是乘客与车辆的连接，对于跑车驾驶员或者专业的赛车手来说，更是驾驶舒适度的关键因素！因此，TECHART 联合OECHSLER采用3D打印技术，并使用巴斯夫Ultrasint® TPU 01粉末，为高性能汽车打造汽车座椅，提供卓越设计和极高舒适度的座椅解决方案。   技术应用：MJF多射流熔融 3D打印技术 使用材料：巴斯夫 Forward AM Ultrasint®TPU01 结果：采用3D打印技术为汽车座椅提供了舒适的配件   02、独特的设计体验   无论是跑车、卡车还是乘用车，座椅的不同区域都需要不同的缓冲性，然而跑车则需要更坚韧的结构来抵消驾驶中的离心力。因此， 对于TECHART & OECHSLER 来说，面临的主要挑战就是要开发一款座椅，以满足不同的性能表现并同时保证卓越的设计。   传统的汽车座椅由泡沫填充，很难满足座椅在舒适性、个性化和轻量化方面更高的要求，有着很多的设计局限。因此OECHSLER的工程师们在进行全新的座椅开发之前，会首先根据身形设计座椅的压力分布图，再转换为晶格结构，并自由编辑和调节其形状、厚度、以及选用的晶格尺寸，最后采用巴斯夫Ultrasint® TPU 01粉末来实现晶格结构的打印。因此工程师们在经过了大量的数字模拟和真实测试之后，打造了这款极具未来前景的定制化汽车坐垫，确保能够减少座椅承压部位带来的乘坐压力。 3D打印晶格结构的优点 减少体积：3D打印技术赋予汽车非常多的关键性功能提升，尤其在优化赛车空间上就体现出了其极大的优势。由于赛车的空间本来就已经十分受限，采用巴斯夫Ultrasint® TPU 01进行3D打印就可以制作不同晶格结构的垫子，最后拼在一起组成一张完整的垫子，而不是直接整体填充，因而可以减少汽车坐垫的整体体积。   轻量化：此外，晶格结构在横向和纵向上可以设计不同的孔径大小，是一种创新型轻量化的方法。与内部由泡沫填充的传统汽车座椅相比，晶格结构的设计给座椅减轻了 20% 的重量。这种开放式晶格结构的座椅会令人眼前一亮，其透气性和通风性也进一步提升了舒适度。   优化散热：OECHSLER 质量中心进过了大量的测试，发现TPU制作的晶格结构坐垫，在散热性能方面优于传统泡沫汽车坐垫7倍之多。这种优异的性能带来了更舒适的驾驶体验，还可以减少背部的潮湿感。   组装简便：这款定制化的座椅是以Recaro Podium 为底座，将一个外壳和6块3D打印的垫子组装在一起，包含有头枕垫，靠背垫，大腿垫，以及缓冲垫。最后TECHART将3D打印的垫子用高性能的皮革包裹，十分方便的就可以组装成成品座椅。与传统座椅的组装方式相比，这种靠垫十分容易更换，使得座椅可以适应各种不同的使用场景。   外表美观：包裹晶格结构的皮革座套留有开口，晶格结构部分裸露在外，还有多种颜色可以选择 ，外观十分具有未来感。 03、为量产设定新标准 这款坐垫由位于OECHSLER德国的全球增材制造中心研发和制造，采用了HP Multi jet Fusion 技术，并使用巴斯夫 Forward AM可回收弹性粉末材料Ultrasint® TPU 01制造完成。   强大的生产制造工艺和开发设计团队强强联合，打破了传统的供应链和开发流程，提供完整的制造链，构建更为自动化的后处理解决方案，包括了拆包、清粉、喷砂和蒸汽熏抛，由此实现了市场上创纪录的4个月的上市时间！   “增材制造为市场提供了一种新的生产方式，以弥补传统工艺无法完成的产品功能，同时在产品推向市场的周期上重新定义了标准” OECHSLER    增材制造座椅项目经理 Max Lehnert 04、  展望未来   作为一种新的生产技术，增材制造为个性化提供了几乎无限可能——不仅是座椅，更是整车的解决方案。3D 打印正发展一项新的技术支柱，并将推出更多高性能产品。未来3D打印全产业链上下游的企业们将会进行更优质的合作，致力于高性能车辆的颠覆性创新。 资料来源：OECHSLER 巴斯夫 3D 打印 Forward AM

Schwartz越野赛车安装的桨式风扇 利用MFFF生产个性化零件

Schwartz越野赛车安装的桨式风扇 利用MFFF生产个性化零件

车主兼车手Erik Schwartz是一名工程师，他把所有的空闲时间都花在修理和维护他的汽车上，以参加越野系列锦标赛。Schwartz善于将自己的想法变成现实并加以改进，他利用了Ultimaker 3D打印技术。   曾经被认为是新奇事物的3D打印已经成为这支队伍高水平竞争的必备工具。凭借Ultimaker S5提供的高级材料选项，施瓦茨越野赛车(SORM)节省了赛道内外的时间。   挑战   每年，Schwartz Off Road Motorsportz都会从头开始打造一款独一无二的SxS Pro Mod赛车。在他们最新的汽车中，他们使用了一个定制的支架来将电动叶片风扇安装到散热器上。 虽然该零件之前是使用碳纤维尼龙材料3D打印的，但发动机舱的温度处于该材料可以处理的上限。 在脱脂和烧结之前和之后，叶片风扇安装金属3D打印部件   解决办法   使用BASF Forward AM Ultrafuse 17-4PH打印新的底座。这种金属材料不仅满足温度要求，还提供了拧紧所需的强度，使其能够承受比赛的要求。 新的安装设计包括一个定制的轮廓，与桨式风扇外壳上的OEM安装点完美匹配，使其可以紧贴地滑入风扇。安装的另一侧使用一个插槽，这使得插入的安装可以调整，以匹配施瓦茨越野赛车设计的发动机定制孔。 新的金属3D打印部件更坚固，更耐温，可以更好地承受比赛的要求。   打印时间 重量 费用 4小时30分钟 154克 $22.92   结果   新零件不仅由于其改进的耐温性而更加可靠，而且它也是定制的。这意味着它可以更容易地调整，以满足由Schwartz Off Road Motorsportz设计的独一无二的汽车的要求。   从塑料到金属的3D打印   Schwartz Racing是许多认识到金属3D打印可以在生产中发挥作用的公司之一。   延伸阅读：了解什么是Ultimaker金属扩展套件 源文摘自：Ultimaker

HP数字制造网络合作伙伴Materialise使Avular能够为无人机生产定制的按需零件

HP数字制造网络合作伙伴Materialise使Avular能够为无人机生产定制的按需零件

Materialise对质量、可扩展性和高效性的承诺HP数字制造网络提供的供应链优势成员使其成为Avular的完美制造合作伙伴   介绍 Materialise帮助公司加速和创新产品通过使用3D打印和更具体地，通过让他们获得广泛的潜在技术和材料。Materialise还可用于开发应用程序客户，涵盖从工业从商品到眼镜，从航空航天到医疗保健。基于比利时，Materialise在20多个国家拥有全球业务。 Avular是一家荷兰机器人公司，开发和实施移动领域的新技术机器人。Avular及其高技能工程师团队提供客户开发机器人的关键技术，包括诸如设计定制机器人、定制控制器等服务，定制印刷电路板（PCB）和定制界面。 •行业 移动性和运输       •方法   凭借HP Digital Manufacturing Network合作伙伴Materialise，Avular可以从最新的3D打印技术中获益，从而生产出他们所需的高质量、耐用和轻便的零件。   •部门   无人机   •技术|解决方案   HP Multi-Jet Fusion技术，HP Jet Fusion 3D打印解决方案   •目标   Avular希望为无人机制造按需定制的零件，以达到必要的      技术要求和材料性能。   •材料 HP 3D高重用性（HR）PA 12   *HP Jet Fusion 3D打印解决方案采用HP 3D高重复使用性PA 12，可提供高达80%的粉末重复使用率，一批又一批地生产功能部件。在测试中，材料在真实的印刷条件下老化，粉末可重复使用的最坏情况。然后，零件由每一代都经过机械性能和精度测试。   挑战 Avular广泛使用3D打印进行原型制作，并将其作为产品零件（如无人机）的生产方法。3D打印及其材料使Avular能够集成布线导轨、点击机构、电池支架、PCB支架和其他制造方法无法制造的中空空间。凭借围绕按需生产的商业战略，3D打印在客户需要调整无人机设计时为Avular提供了设计灵活性的优势。五年前开始3D打印时，Avular使用了入门级3D打印机，但质量较差，生产速度较慢。他们发现并于2014年开始与Materialise合作，因为它是唯一能够提供他们所需技术要求的服务机构，特别是在壁厚和重量减轻方面。“3D打印在我们的DNA中，”Materialise Manufacturing的营销总监Pieter Vos说。“自公司成立以来，30年来，我们一直在享受这项技术。这是我们所做的一切。”   Avular首席执行官兼创始人Albert Maas表示：“我们之所以选择Materialise，是因为他们有我们想要打印的材料，即HP 3D HR PA 12，我们可以依靠结果的质量。”。“我们希望拥有尽可能轻的重量，很明显，因为减轻重量意味着更多的空中时间。”能够在您进行迭代和调整也是Avular决定与Materialise合作的一个主要因素。“产品开发不再必须是一个线性过程，”   沃斯说。“设计可以随时进行调整，这使他们能够更快地将产品推向市场，并不断更新和改变，这是3D打印所提供的传统技术的一个显著优势。“2019年初，服务局成为惠普数字制造网络（DMN）的成员后，Avular对他们与Materialise的关系的信心与日俱增。     Materialise：HP 3D打印的早期先驱 Vos表示：“我们是惠普开始开发HP Multi-Jet Fusion技术时接触的首批合作伙伴之一。”。“我们密切参与了该平台的beta测试，在机器性能和技术要求方面向HP提供反馈，我们也从软件角度进行了联系，因为我们的软件部门为HP MJF制造了构建处理器。   ”2018年底，HP 3D打印与Materialise达成了一个想法，即与HP MJF技术的一些早期采用者和志同道合的公司建立网络。通过该平台，成员们可以分享经验和想法，并建立一个集中且经过认证的网络，HP可以在其中指导潜在客户。   关于Materialise加入HP DMN的决定，Vos补充道：“任何第三方在零件质量、质量控制、可扩展性和工艺诀窍等主题上给我们打分，都能证明我们已经准备好进行批量生产。网络的价值在于向我们的客户发出信号，表明另一方已使我们具备了这方面的资格。”   “这证实了一个事实，即我们在采用3D打印作为制造技术方面处于领先地位，因此，我们必须成为这个网络的一部分，并被世界视为我们的领导者。”   合作关系不断发展   由于使用了HP Multi-Jet Fusion技术，Materialise可以满足Avular对定制无人机零件的需求，而且数量很小：“我们不需要大量订购零件，”Maas说。“我们可以定制   根据客户的具体需求进行设计和印刷。”与以前使用的技术相比，Avular还得益于更快的生产速度：“我们可以让Materialise在一周内发货，”Maas说。     Vos对Materialise和HP数字制造网络的未来寄予厚望：“我们一直欢迎行业内的共同创造，并超越竞争，将3D打印生态系统中的不同各方联系起来，无论是机器制造商、材料供应商还是其他服务公司。当我们作为一个行业合作时，我们将推动采用。”

3D打印防静电夹具

3D打印防静电夹具

3D打印夹具和夹具的材料

3D打印夹具和夹具的材料

夹具和固定装置用于各种制造环境中，以使可重复的装配过程更加精确、快速和安全。像量规、钻孔导向器、掩模范本和支架这样的专用工具传统上是由金属加工而成的。虽然像铝这样的材料提供了所有必要的强度、耐热性和耐化学性，但是它使得夹具和固定装置沉重、昂贵，并且设计和生产周期长。   夹具材料的选择   如今，增材制造(AM)已经发展到3D打印可以替代许多产品的地步夹具和固定装置用于装配线。现在有许多材料可以匹配所需的性能，同时提供优于金属的优点，包括重量更轻、成本更低、生产速度更快。3D打印的夹具和固定装置可以提高工人的安全性，并通过设计符合人体工程学的轻型工具来帮助消除重复性运动伤害，这些工具的强度重量比等于或优于机加工零件。 AM材料选择范围的扩大增加了应用机会。有些长丝具有不同程度的弹性和刚性，有些长丝具有防静电、抗冲击、耐热或耐化学性，还有一些长丝有不同的颜色、直径和线轴尺寸。由于有如此多的选项，材料选择过程是设计3D打印夹具和固定装置的重要步骤。制造商首先要确定应用、最终使用零件所需的机械性能，以及任何所需的美学性能，如表面光洁度或颜色。 3D打印夹具和固定装置的最佳材料   Essentium提供各种工业级、开放式生态系统材料，能够经受最严苛的制造环境的考验。为了使材料选择更容易，Essentium将材料分为五类，每一类都有一些用于3D打印夹具和固定装置的最佳材料。 标准灯丝包括PCTG和PLA是通用材料，具有良好的硬度和抗冲击性，经久耐用且价格合理。对于轻载夹具来说足够坚固，它们的低熔点支持手持工具、导轨和量规等的快速生产。 纤维增强长丝诸如HTN-CF25和PA-CF耐冲击、耐化学腐蚀和耐磨损。凭借卓越的拉伸强度和刚度，它们非常适合用于低摩擦齿轮和轴承、汽车零件以及假肢用止回插座。 ESD安全灯丝这样的PCTG-Z和TPU 58D-AS由专为电子制造应用而配制的无损伤、静电耗散(ESD)材料组成。ESD安全材料用于防止在组装过程中损坏电子元件或电路板，以及在具有高燃烧风险的环境中使用的印刷夹具。 柔性细丝包括TPU 95A和TPU 80A平衡卓越的弹性与强度和抗撕裂性。这些材料非常适用于需要舒适但温和贴合的应用，如柔软的机器人把手、垫圈和柔性软管。 高温灯丝诸如PEEK和高温尼龙(HTN)适用于最苛刻的应用。这些高温材料允许3D打印夹具和固定装置用于恶劣的环境，其中零件在烤箱中烘烤，在电镀等化学过程中浸泡，或者暴露于溶剂，燃料和碳氢化合物中作为日常使用的一部分。 无论您的应用需要3D打印零件来承受高温或高冲击，Essentium都有材料专业知识来帮助您选择具有合适属性的细丝来满足您的应用。看看Essentium的广泛的工业级材料目录找到可以帮助您改造夹具和固定装置的灯丝。

极端条件下的开发:3D打印牵引防滑钉-适用于军靴

极端条件下的开发:3D打印牵引防滑钉-适用于军靴

3D打印的配件可以精确地安装在标准发放的军事装备上，以提高性能，延长寿命，并扩展现有装备的能力——在这种情况下，将普通的战斗靴转变为极端天气雪地靴。   不要重新发明军用靴，重新发明配件   雪鞋，通常被称为，传统上使用几种不同的材料和工艺制作；一个绑在靴子底面的柔性底座连接到一个嵌有金属钉的链条或金属网上，以获得牵引力。必须为库存中的每种尺寸的靴子创建注塑零件-这是一个昂贵而漫长的过程。必须切割和加工金属钉，然后手动组装零件。   AM是这一应用的一个很好的替代方案，因为它将技术、机器和材料的数量减少到一个，从而消除了子装配任务和库存多个零件、工具和原材料的需要。   Essentium应用工程师Leslie Bush模仿陆军最有效的雪地防滑钉的设计，能够快速完成CAD辅助软件原型和迭代过程，试验各种钉几何形状、图案和细丝，在短短几天内就产生了针对AM优化的可行模型。       牵引防滑钉是上下颠倒的3D打印而成的，在构建精确间隔的凸起鞋钉图案之前，首先创建平坦的底部和靴子附着。除了将paracord螺纹连接到护套上之外，不需要其他组件。 该设计尽可能保持苗条，大约“高”，以占据最小的背包空间。Essentium TPU-74D是一种柔韧、轻质、高性能的细丝，被选为材料，因为它具有卓越的耐磨性和抗撕裂性，其性能与金属钉状雪地防滑钉相当。作为一体式解决方案，Essentium鞋钉在设计中加入了更多鞋钉，以获得更好的抓地力，同时保留了鞋舌紧贴靴子的灵活性。 3D设计完成后，该软件可以轻松地按比例放大或缩小防滑钉，打印出与所需数量的鞋底尺寸完全匹配的一体式防滑钉，无需模具。在夹板丢失或损坏的情况下，可以在需要时按需打印一个新的夹板，只需花费细丝的成本；没有最低订购量，没有等待第三方供应商送货的物流难题。   由于Essentium的大构建面积，周转时间得到进一步改善HSE 3D打印平台实现规模化生产。在短短几个小时内，一次就可以打印出多达六双鞋钉。为整个排或连配备3D打印的牵引防滑钉可以在几天内完成——非常适合部署时间短的情况。   3D打印牵引防滑钉只是AM如何最大限度地投资于其他设备和技术，切断供应链的链接，并将设计、期限和成本的控制权交还给一线用户的一个例子。