效率至上｜H350为福特F-150皮卡制作前格栅摄像头支架

效率至上｜H350为福特F-150皮卡制作前格栅摄像头支架

Roush Performance由赛车运动界的传奇人物Jack Roush创立，为诸如福特Mustang和F-150皮卡车等OEM汽车改造外形和提升性能，以及为其他特定车型打造升级套件。   挑战   由于ADAS(高级驾驶辅助系统)出现问题，必须在设计阶段的后期更改Roush F-150皮卡车的前格栅摄像头位置，需要重新设计格栅或摄像头支架。由于格栅已在生产中，部分组件已制造完成，因而只能重新设计支架。然而，重新设计支架需要新的注塑模具，这会影响卡车生产和交付的进度。     解决方案   Roush的工程师没有选择重新制造注塑模具，而使用H350™打印机3D打印了支架。H350使用SAF™(Selective Absorption Fusion™)技术，这种粉床工艺能够在几个打印周期内就提供了充足的产量，为整批F-150汽车提供数千个零件。SAF工艺生产的零件还具有近乎各向同性的机械性能，并满足PPAP（生产零件批准程序）质量规范的一致性。   带有后方固定夹的3D打印摄像头支架。   效果   与注塑模具相比，3D打印的摄像头支架将生产周期缩短了至少50%，使Roush能赶上生产进度。注塑模具解决方案从最初的模具设计到最后的成品至少需要花费三至四个月，成本约为206,832元。SAF技术打印的零件成本约为134,440元，可节省35%的费用，生产周期也缩短到了8周。此外，其中一个3D打印的新支架设计原型表明这不是最佳的设计。Roush迅速迭代出更好的设计并制作出最终零件，避免了不必要的延期，也省去了为重新设计的零件制作注塑模具的成本。 安装在F-150前格栅上的摄像头和3D打印支架成品  

创新方式修复定制汽车：3D打印、逆向软件来助力

创新方式修复定制汽车：3D打印、逆向软件来助力

利用逆向工程软件（结合了基于历史的 CAD 与 3D 扫描数据处理）对实物部件进行逆向工程，将其转化为数字参数 CAD 模型，以实现最优结果

造车「印」实力｜利用FDM技术重塑汽车部件制造工艺

造车「印」实力｜利用FDM技术重塑汽车部件制造工艺

纳瓦拉大学(University of Navarra)的研究生就业率在西班牙首屈一指，成为了高标准教育的典范，获得好成绩的原因之一是该校一直以来都鼓励学生尽可能多地参与实际项目。例如，纳瓦拉大学Tecnun工程学院的学生会参加一年一度的大学生方程式赛车(Formula Student)工程大赛。   学生们利用从课程中学习的工程技能，与其他大学的团队比赛设计并制造一辆方程式赛车。在最近的一场比赛中，Tecnun的主要任务是利用3D打印技术来提高汽车性能。团队很快就得出了结论：进气歧管的设计是决定成败与否的关键因素，也是可以通过3D打印技术来改进的地方。但是，Tecnun赛车技术总监Javier Aperribay表示，制造进气歧管可不简单。   “进气歧管的设计非常复杂，它包含好几个关键组件，这些组件对四个进气歧管的空气分布至关重要，”   复杂进气口设计的3D CAD渲染，包含多个单独的组件   打破传统制造方法的限制   团队选择使用碳纤维复合材料制造进气歧管，以减轻重量并降低油耗。通常，制造这样的部件需要一个模具来铺叠复合材料，然后才能制造出最终零件。CNC加工生产铝制模具可以是一个选择，但这种工艺通常灵活性低且成本高昂。后续的任何修改都会拖慢项目进度并增加额外成本。   采用传统方式生产铝制模具需要两个月的时间，因为时间紧迫，也无法对模具进行任何迭代，团队意识到，这将会限制他们设计进气歧管。     化繁为简   为支持这所大学，当地Stratasys经销商Pixel Sistemas赞助了该团队，为学生们制作了FDM可溶解消失模具。   他们使用Stratasys Fortus 450mc™ 3D打印机搭配ST-130™可溶解消失模具材料进行3D打印，然后在外部包覆碳纤维复合材料，从而制造出进气歧管的模具。固化后，洗掉内部的可溶解消失芯，便可以留下最终的复合材料零件——这是制造复杂形状的理想工艺。     “在进气歧管的生产过程中使用Stratasys FDM可溶解消失模具，让我们能够使用碳纤维材料来取代笨重、低效的材料，与铝制模具相比，ST-130材料可溶解特性非常出色，能实现更复杂的进气歧管形状。进气歧管的第一个模具在5小时内就通过3D打印完成制作，而传统铝制模具需要三周才能交货。”   ——Javier Aperribay Tecnun赛车技术总监     该团队还指出，在固化过程中，这种材料能够经受121°C的高温，在某些温度下，其承受的压强能高达620kPa。   加快生产速度，延长优化时间   该团队利用在生产过程中节省的时间来改进设计，最终的碳纤维进气歧管比使用传统方法制造的歧管轻60%。为了检验这一成果，Tecnun团队参加了两场国际大学生方程式赛车比赛，取得了好的成绩。团队也在计划参加更多比赛，毫无疑问，FDM可溶解消失模具是克服工程挑战的一项利器。

3D打印开创了快速汽车设计的新时代

3D打印开创了快速汽车设计的新时代

将Formlabs的3D打印机与传统制造方法结合使用，使得Vital Auto能够更快、更具成本效益地将概念车设计转化为原型。(图片由Vital Auto提供。)   将新的汽车设计变成原型是一项复杂的工作。通过将3D打印融入这一过程，Vital Auto正在使这一过程更快、更具成本效益，从而将该行业推向未来。   总部位于英国的Vital Auto于2015年由三位朋友创立，他们准备将未来的汽车设计变成现实。NIO EP9超级跑车概念的一个早期项目使该团队走上了一条拓展边界并将最新技术融入流程的道路。   “我们从第一天起就使用3D打印，”负责增材制造的重要汽车设计工程师安东尼·巴尼科特(Anthony Barnicott)说。“我们希望将它引入我们的制造流程，不仅是为了降低成本，也是为了让客户的设计和想法更加多样化。”   这种创新让这家小公司赢得了客户，包括捷豹、莲花、日产和劳斯莱斯。除了使用传统设备，如数控铣削和手工成型，该公司很快与Formlabs建立了关系。生命汽车有三个Form 3L大幅面立体平版印刷(SLA)打印机和五台Fuse 1工业选择性激光烧结(SLS)打印机。   Formlabs技术销售工程师Adam Hourigan表示:“Fuse 1使Vital Auto首次涉足SLS打印，通过直观的界面释放了SLS 3D打印的优势，消除了猜测，使团队可以轻松创建原型和最终使用的生产零件，以创建门铰链、门把手内部、门内部和结构应用。“除了Fuse 1，Vital Auto还使用了Form 3L作为他们的大幅面3D打印机。高产量使Vital Auto团队能够生产出表面光滑的汽车零件，这些零件可以直接从打印机中快速安装到汽车上。”   创造概念车   如果实验不是制造商时间表的一部分，重要的汽车介入，以帮助使看似不可能的事情成为可能。当一个客户带着一个概念来到生命汽车公司时，它通常是一个打破界限、打破常规的概念。这通常意味着接受一个想法，创建草图，确定技术规格和色域。一些客户还带来了需要创新的整车。 “我们的大多数客户都会带着新的想法、创新的想法和以前从未做过的事情来找我们，所以我们每天都面临新的挑战，而且这些挑战是无穷无尽的，”巴尼科特说。“这些挑战包括如何在如此短的时间内生产出如此多的零件，如何制造出可持续的产品，或者如何制造出既能达到特定重量又能达到特定性能的零件。”   由于每个项目都不一样，一个项目往往需要三个月到一年才能完成。在整个过程中，进行了多次设计变更，这使得采用数字技术变得至关重要。 “使用增材制造的一个好处是缩短了时间，”创新和体验技术的重要汽车副总裁Shay Moradi说。“那么，在这段空闲时间里，你会做些什么呢？我们有点把它看作是扩展可能性空间，想象替代方案，在过程中增加更多的迭代循环。”     Vital Auto经常将其Fuse 1 3D打印机用于机械零件，如门铰链、门把手内部、门内部和结构应用。这些零件可以直接从打印机上取下使用，只需最少的加工。(图片由Vital Auto提供。)   如果没有Fuse 1，至关重要的汽车团队将不得不通过CNC加工来生产用于测试的机械零件，这需要两到四天，而使用Fuse 1则不到24小时。像Fuse 1一样，Form 3L设计直观，具有自动树脂分配、简单的打印准备软件和任何人都可以使用的界面。这种易用性使重要的汽车团队能够将表单3L用于多种类型的零件，能够在五分钟或更短的时间内改变材料。该公司使用3L打印了近100种不同的零件，如透明电子设备和替换按钮。   Hourigan说:“增材制造通过使用户能够在内部快速迭代设计，而不是必须将设计发送到外包制造工厂等待返回，从而加快了原型制作过程。”“由于增材制造是数字化的，它还加快了创建时间和工作流程。例如，手工建模需要技巧和时间。有了增材制造，你可以在你喜欢的CAD软件中设计，只需点击“打印”由于可以以更低的成本和更短的时间进行多次设计迭代，3D打印使设计师更具实验性，测试新想法，并对每个原型进行功能验证测试，以找到最佳设计。"   其他技术，包括3D扫描，也在将设计变得生动时发挥作用。   “作为一家企业，这是我们面临的共同挑战，客户会带着专有产品来找我们，并希望将其包装在他们自己的设计中，”Moradi说。“有一次，一位客户带着另一辆车的专有通风口来找我们，他们希望在自己的车内安装这种通风口。我们使用3D扫描技术以数字方式再现了这一部分，然后创建了一个外部皮肤。我们首先在草稿材料中制作这个来测试设计，并允许客户验证它。从那里，我们开始生产生产就绪的零件。”   平衡传统方法和新技术   在汽车设计中，3D打印提供了快速原型化和创建最终用途零件的自由和灵活性，并打开了传统制造技术难以或不可能实现的复杂几何形状。另一方面，减法和加法的结合打开了更多可能性的大门。   “我们一起使用这两个过程来帮助相互支持，”巴尼科特说。“我们有许多零件会使用减法制造，然后使用加法制造来生产所有更精细的细节。这使我们能够以更具成本效益的方式生产大量概念模型。”   据Barnicott称，除了3D打印部门(包括Formlabs打印机和14台大幅面FDM打印机，所有这些打印机自获得以来一直在全天候100%运行), Vital Auto还使用三轴和五轴数控铣削、手工成型、手工粘土建模和玻璃钢复合材料。采用这种混合方法可以更容易地解决复杂的设计问题，迭代多个原型并创建最终使用的部件。   “我认为，物理制造的物品也总会有一席之地，”莫拉迪说。“没有什么能比得上将一个重量和比例合适的物体握在手中的感觉，以及物理环境如何改变你对该物理物体的感知的动态变化。”   汽车设计的未来   作为汽车设计师和制造商竞争为了创造最新的创新，3D打印正稳步成为这一过程中的重要工具。除了减少减法技术产生的废物，SLS技术还可以重复使用未熔化的粉末，随着时间的推移，这可以大大降低生产成本。   3D打印机制造商正在稳步创造新材料，这也将为汽车创意的发展提供新的机会。   “庞大的材料库使制造商能够将3D打印用于各种用例，这种持续的创新对于推动制造业采用3D打印至关重要，”Hourigan说。“汽车制造商可以利用这些不同材料的独特优势，将3D打印用于不同类型的零件。例如，Draft Resin可实现快速打印，同时保持最高的精确度并提高零件质量，从而使Vital Auto等产品设计师能够快速创建初始设计。在使用草案树脂后，他们可能会使用刚性10K树脂，这种树脂更硬，更耐热，更耐化学腐蚀，以满足高性能零件的需求。”   Formlabs还提供尼龙12粉末，用于在Fuse 1上进行SLS打印。它是一种高性能的尼龙材料，非常适合功能原型和小批量生产，如铰链和夹子。ESD树脂是其第一种静电耗散材料，开发用于需要ESD安全部件的应用，以保护对未调节静电放电敏感的物体和电子设备。   随着新的3D打印机和材料稳步进入市场，拥抱最新的创新并将其与现有流程相平衡，正在帮助汽车行业走向未来。   源文来自网络 

高性能电动摩托车

高性能电动摩托车

用快速制造的零件打造   当旧金山的Mission Motors公司寻求突破高性能摩托车设计的极限时，我们与他们的设计师和工程师合作，创建了客制化设计的3D列印解决方案，以增强他们的创新力。他们的梦想是创造出一款具有电动动力总成，客制化整合底盘和控制装置的电动摩托车，以实现出色的操控性，并改进交流感应电动机以提高性能，同时又能忠于绿色环保。 Mission Motors联合创始人爱德华•韦斯特（Edward West）说：“我们必须迅速及领先第一在赛车运动与绿色科技的交会点上，我们认为这很快将会成为一个热门的领域”。为了始终站在绿色高性能创新的最前沿，Mission Motors需要利用快速的制造方法，同时仍使他们能够自由发挥创造力的极限。 “仪表板具有几个非常复杂的设计元素，几乎不可能通过任何其他生产方法来复制，包括用金属或塑料加工零件。” 这款高性能摩托车，名称为Mission One R超级摩托车，具有许多复杂的设计元素。一台典型的赛车摩托车有多个零组件，包括副车架，仪表板和导管，这些附加的机构同时为机身增加了重量和尺寸。为了简化摩托车的设计，需要将仪表板，子框架，LCD仪表板显示器和数据采集单元的底座，导管以及前整流罩的安装座整合为一个紧凑的整合结构。不幸的是，传统的制造工艺几乎不可能生产这种设计，这就是我们能切入快速制造的地方。 West解释说：“ Mission Motors依靠Stratasys位于加利福尼亚州巴伦西亚的办事处所提供的快速制造服务，以玻璃填充尼龙材料制成一个全功能具前副车架和仪表板的单一部件。 “仪表板具有几个非常复杂的设计元素，几乎不可能通过任何其他生产方法来复制，包括用金属或塑料加工零件。 ” 正如Mission团队迅速了解到的那样，使用SLS技术的美好在于该技术允许的设计自由。 SLS 3D列印技术使用粉末状的Nylon 11和Nylon 12材料制成零件。激光选择性地加热和熔化粉末，使零件从下到上每次一层生长。 SLS零件在制造时被未烧结粉末包裹，因此无需复杂的支撑结构即可创建复杂而复杂的特征。其结果我们的SLS技术现在可以创建以前认为无法制造的设计。 选择SLS技术为其新的电动摩托车构建功能完备的整合仪表板，使Mission Motors能够充分利用SLS的优势，并创建可直接安装在自行车上的仪表板，然而传统的CNC加工是无法如同SLS实现轻松创建部件复杂的内部结构。 这台华丽的超级摩托车不仅在眼睛和环境上都很舒服，Mission One R还是一款成功的全电动摩托车，且被认为是一种高性能赛车，单速可达到时速160 mph。 Mission One R在Laguna Seca赢得了2011年FIM / TTXGP美国大奖赛，比第二名自行车领先39.9秒，并打破了拉Laguna Seca之前的电动车记录。 了解更多【汽车/运输】应用案例

INDYCAR赛车

INDYCAR赛车

3D列印快速生产零件，全新设计赛车，让选手在与时间赛跑中保持冷静 即使对于训练有素的运动员来说，INDYCAR赛车在身体上也具有挑战性。只需问问7月4日在印第安纳波利斯赛车场（IMS）参加GMR大奖赛的车手。夏季高温，再加上称为Aeroscreen的新安全增强措施，导致驾驶员座舱内空气流通量减少，导致星期六特别出汗。 新型Aeroscreen在座舱周围是一个类似盾牌的屏障，有助于保护驾驶员。工程师知道这会减少空气流通，因此他们已经在研究使用3D列印的风道来增加冷却的方法，该风道将空气引导至驾驶员的头盔以提供一定的缓解。这些管道是赛车运动越来越重视增材制造以寻求快速，有效解决方案的一个很好的例子。 ↑图说：Andretti Gainbridge通过Penske Racing。  Indy Performance Composites产品设计工程师Kory Drake表示，3D列印打开了一个崭新的世界。 德雷克说：“我们能够在很短的时间内将一个想法变成有形的东西，这是任何其他技术都不可能做到的。” “向我们介绍这个项目时，在世界范围内3D列印都是有意义的。” 实际上，所有INDYCAR车辆的风道都是3D列印的，因为有限的生产运行对传统制造而言并不经济。 但是，在参加GMR大奖赛之后，INDYCAR很快意识到还需要做更多的工作。随着两个双头比赛周末的临近，Stratasys Performance Partners，Penske车队，Arch McLaren SP，Andretti Autosport和INDYCAR联手开发了一个新的“铲子”，为驾驶舱提供了更多的凉爽空气。 但是设计修复方案只是部分解决方案–更大的挑战是要为所有24辆汽车制造瓢，并在不到一周的时间内为爱荷华州250年代赛及时安装。 在这种情况下，只有一个可行的选择，那就是3D列印。 INDYCAR与3D列印解决方案提供商Stratasys联系，以帮助他们制作新的量勺，并且在几个小时内，该公司就在线订购了10台FDM®3D列印机，用ASA热塑性材料制造了新的量勺。 Stratasys高级战略应用工程师Allen Kreemer表示：“我们查看了设计档，并发现它不需要太多的材料或时间，因此我们可以轻松地处理请求。” 每个铲子大约要花9个小时才能列印，大约48个小时内，Kreemer有足够的铲子供所有汽车使用，还有一些备用零件。他也不必在实验室花费太多的周末时间来完成工作。 Stratasys的最新GrabCAD Print软件使您不仅可以轻松快速设置列印任务，还可以通过移动应用程式在家中对其进行监视，以确保按时完成任务。 “如果没有增材制造，至少要花我们整整两个星期才能生产出24条这样的风管，” INDYCAR空气动力学开发总监Tino Belli说。 “ Stratasys公司在周日早上获得了CAD，到周三，已经有24辆汽车配备了风道，并在前往爱荷华州比赛的路上。这太神奇了。” 爱荷华州250年代的双头比赛取得了成功，彭斯克车队赢得了两场比赛，赢得了周末。 3D列印的铲子按设计执行，并增加了通向驾驶员座舱的气流。您也可以说这也是3D列印的胜利。在3D列印的驾驶室中，以合理的成本快速生产零件是正确的。快速反覆运算并使最佳设计尽快进入赛道的能力也是如此。当传统的供应链无法做到或崩溃时，增材制造已证明它拥有填补空白的制胜法宝。