超音速旅行飞机

超音速旅行飞机

让世界变得更小 没有最好，只有更好，这是BoomSupersonic的宗旨，超音速旅行飞机，让世界变得越来越小，这是Boom Supersonic的目标，为践行其宗旨，为努力实现其目标，该公司从未停止脚步！     两年前，Stratasys与总部位于科罗拉多州的BoomSupersonic公司建立了技术合作关系，预计将制造出历史上最快的超音速客机。根据协议，Stratasys将用自己的FDM 3D打印技术来支持BoomSupersonic生产先进的模具和生产级飞机零件。此外，该公司采用Stratasys F900 Fortus系统为其客机制造飞行途中所需的部件，其中包括为XB-1制造部件，并计划今年进行飞行测试，计划明年升空。   与BoomSupersonic的合作，是对Stratasys的一种肯定，整个团队都尽心尽力为其提供解决方案和技术。比如，Stratasys为Boom提供了整套飞机内饰解决方案(Aircraft Interiors Solution，简称AIS)，用于制造飞机内饰的附加组件。 AIS旨在帮助航空公司取得资格，从而生产符合航空标准的部件。众所周知，空中客车公司、通用电气公司和波音公司都将在飞机上安装大量3D打印部件，并且这些3D打印部件可以定制化按需按量生产。到目前为止，3D打印技术在客舱内饰领域取得了重大进展。 BoomSupersonic如何使用FDM 3D打印技术？ 首先，Boom公司将FDM技术视为了一个潜在的解决方案，其会综合考虑需求，时间成本和生产成本，然后决定是否使用该项技术。 其次，Boom公司花费了一些时间来适应这项技术，中间经历过失败，最终成功了。 Boom公司找到了使用3D打印机的广泛途径，要求团队更智慧地工作，并在工作中使用Stratasys F370或F450 3D打印机。 第三，他们将注意力集中在主要目标上——找到并专注于制造更好飞机的所有方法。  

3D列印 Feat. 英国铁路

3D列印 Feat. 英国铁路

3D列印加快铁路行业发展 如今，当谈到3D列印和交通运输，首先浮现在脑海里的一定是火车、汽车和飞机。由于3D列印的无限可能性，一些汽车制造商以及航空航太领袖数年来一直在实践中使用3D列印技术，同时，它也被广泛地运用于世界各地的火车部件制造上。 近日，Stratasys与英国机车运营公司（ROSCO）Angel Trains，会同位于德比的工程咨询公司DBESG以及火车运营商Chiltern Railways，就一起在英国的火车上试用3D列印零件。   创新解决铁路行业问题   Chiltern Railways火车上的3D列印零件 据悉，这是英国在役旅客列车中部署的首个3D列印组件，其中包括四个扶手和七个把手。它们已成功安装在Chiltern Railways火车上并进行了试验，目的是证明3D列印为铁路行业带来的好处，即加快了更换零件的采购过程。     这次三方联盟的目的是想要利用3D列印技术来解决整个英国铁路行业中更换陈旧零件的问题。这些问题包括铁路行业内的火车部件老化情况，据说其中一些零件已经超过30年。因此，在车辆维护和零件更换方面，火车操作员面临一些挑战。 James Brown解释说：“当前，火车运营商想要通过合理的价格在短时间内采购替换零部件变得日渐困难。问题在于传统的制造方式出于性价比的考虑，仅大批量生产零部件，即使火车运营商只需要替换几个损坏的零部件也是如此。此外，交货时间还可能会长达几个月。” 通过3D列印创建的火车部件特不仅展示了部件可以“加速”制造的速度，而且通过3D扫描和3D列印，还可以将它们重新创建并重新投入生产。由于非常旧的部件发生故障，火车公司必须能够迅速更换它们，不管怎样，维护硬体，并为乘坐火车的人提供尽可能最好的舒适度和客户服务。   用更少的时间实现更多的可能   Chiltern Railways火车上的3D列印扶手   目前如果使用传统的制造方法，像扶手这样的部件通常需要大约四个月的时间才能制造完成，但在使用Stratasys FDM 3D列印技术之后，可以在一周内制造相同的扶手，从而将交货时间缩短了94％，还计画节省了多达50％的部件成本。   对于英国铁路业来说，这是一个令人振奋的时刻。通过这项技术，火车运营商可以更加迅速地更换损坏的部件。 3D列印的替换部件可以按需生产并立即安装，现在还可以实现小批量生产。 Stratasys，DB ESG和Angel Trains三家公司现在计画在Great Western Railway进行下一次试验。在接下来的几个月中，将3D列印的零件集成到一系列列车中。   在英国，已经成功证明了3D列印部件在火车中的可行性，对传统铁路行业供应链的影响可能具有变革性。 3D列印技术让我们见证真正的按需生产，一个没有浪费的新时代！  

3D列印“登陆”轨道交通

3D列印“登陆”轨道交通

是时候“上车”了！ 随着228假期的结束，人们陆续开始返程工作所在城市。这其中，轨道交通可以说是搭载乘客人数最多的一种交通工具。 而在轨道交通行业，设备使用年限长是普遍现象，一般为30-40年，甚至更长时间。 要确保在几十年的使用中，列车能够正常运行并进行良好的维护就需要用到维修备件。每年，都有大量的人员从事着列车、轨道的养护工作，备件的库存和采购也一向是个巨大的挑战。 当所需的零部件停产、或是备件不足时，设备运营方就不得不重新制造零部件。 而如今，随着增材制造不断拓宽应用于更广泛的领域，3D列印已成为轨道交通供应商的工业级工具。预计未来十年内，增材制造将成为引领轨道交通供应商运营必不可少的一部分，这项技术应当被更好地运用于提供备件保障、为维修运营制造工具和强化安全性及乘客体验。 当然，这并不是说3D印表机能够代替所有零部件库存，像是车头或乘客车厢的很多零部件尚不能简单地使用3D列印。但在过去几十年间，3D列印技术已得到长足发展。 我们几乎可以用3D列印一切，从金属到满足防火、防烟、防毒要求的聚合物，再到陶瓷和超材料。包含设备、服务供应商和设计工具在内的不断发展的生态系统使得更多应用可以在技术上和经济上实现3D列印。 01增材制造的最大亮点： 小批量、高效能、提供长周期零部件 通常来说，我们认为增材制造最大的亮点在于小批量、高效能和提供长周期零部件。 3D列印能缩短生产周期，可避免传统制造生产周期中的高投入，包括供应链、建模和安装。 在成本方面：3D列印常常能够省去传统制造中的建模和安装费用。固定成本的降低意味着可以更加经济地实现小批量生产，下图显示了它得以实现的原因。   此外，还有一个时间上的优势：因为增材制造不需要安装或建模，相较传统制造耗费数周或数月，3D列印零部件仅需几天时间便可完成生产周期。   02如何将其运用于轨道行业？ 很显然在轨道维修中使用3D列印存在一些机会点。基于Blueprint（一家专注3D列印的战略咨询公司）对增材制造定义的四类实用案例，这一技术可在以下几方面为轨道行业带去最大化价值：     桥件：对轨道行业而言，“养”一节未在使用的车厢成本非常高。在最近的一次调研中，Blueprint发现，养护一列单向通勤列车组的直接成本大概在2万美元一天。当财政罚款不断提升，是否有能力自主快速生产出备用零部件就显得至关重要。在一个实际案例中，我们发现3D列印的一个单一零部件为我们的客户节省了超过150万美元，因为它在备件送到之前足足“顶”了16周。 小批量备件：众所周知，在铁道行业各项成本都很高。因为要使轨道列车能够确保服务30年以上，备件的库存就需要统一管理、维护，这些都很“烧钱”。这不仅限于30年的置存费用，像是维持库存的费用、缩水和损耗，还有些不可避免的零部件缺货。当库存中的备件无法再使用，就不得不重新制造，不管是加工车间生产的一次性零部件还是为限量生产的重新建模，这些都相当昂贵且耗费大量的生产周期。而如果有了3D列印套件，你就可以自行制造大部分零部件，相比传统采购的零部件生产周期更短、成本更低。 品质/流程优化：世界顶尖的制造商常使用多项工具来避免运营中的错误，以保持较高的直通率（测量生产品质的一个常见标准）和最低的返修率。这些工具包括钻孔定位、校验设备，以及为精确安装而重新设计零部件等。尽管这种趋势尚未在轨道行业内形成主流，但也不是说就没有机会。使用一定的工具能使损失降到最低，操作指引和修正设备，像是贴花纸或定制锁扣，能够确保锁定/挂签程式更加安全稳定。 乘客体验：无论是共用出行、摩托车、分时租赁汽车或是共用单车，现在我们日常通勤的方式比以往多了很多选择。要使骑行者愿意选择公共交通而不是其他方式，通过车辆、网站和设备的良好维护为顾客提供相应的体验还有很长的路要走。传统供应商通常无法为设备维护提供必要的支援，使得设备运营方无奈在维修和舍弃不必要的表面零部件中做出选择。而在很多案例中，3D列印为车辆维护所需的修理备件提供了灵活的选择。 03未来又会怎样？ 试想一下，未来你的列车组拥有一套数位化的备件库存。 这些备件可由任何加工车间进行生产，生产周期可能只需几小时或几天而不是几周或几个月。 同时，库存量也被降到最低，但却始终能够保持随时够用。 04如何开始？ 确保备件随时可用、更低的成本、更高的品质、更稳定的安全性。 这些听起来都十分诱人，但培养增材制造能力却并非一蹴而就。不妨从以下这些方面着手： 了解技术 在开始列印或计画购买印表机之前，你应该了解增材制造有哪些能力，这项技术能做什么，又有什么材料可以使用。和增材制造行业的资深人士聊一聊，让他/她为你带来对工具、技术和进展的全面认识。 集思广益 下一步，组建一个增材制造的特别小组，包括来自供应链、工程、维修、专案管理和营运的各方参与者。以工作坊的形式想一想哪些地方可以使用增材制造技术，接着与专家合作将这些想法变为现实。 发展工程能力 最后，要发展增材制造的工程能力。如果你本身就有工程和设计能力，那就必须要提升增材制造的设计能力。通常来说服务商或是咨询公司可以说明你提供这项服务。或者找一个懂得增材制造设计的合作伙伴来处理你们公司的设计业务。 当然，这些都只探索了增材制造应用于零部件的“冰山一角”。要知道，这将会是一场马拉松，而不是一次短跑。最重要的事就是行动起来，越早开始探索增材制造技术，就会越早感受到3D列印给轨道交通带来的积极影响。是时候“上车”了！ 准备好试水3D列印了吗？ 联系我们，或继续在普立得官网获取更多资讯吧！

Stratasys在英国铁路获得认可

Stratasys在英国铁路获得认可

2019年6月28日在伦敦举行的年度铁路行业创新奖中，Angel Trains，DB ESG，Stratasys和Printing Portal刚刚在20个参赛作品中获得第三名，获得“高度推荐” 奖。

节约航空成本

节约航空成本

世界那么大，你我都想去看看，而飞机就可以把我们带到地球上任何地方，可是你知道吗？当机舱内的零部件损坏时，航空公司需花高昂费用去采购替换部件或者定制化部件，但是有了3D打印技术，分分钟帮航空公司减少成本！   与传统的减法制造截然不同，3D打印技术背后的理念十分简单，即把纤维材料合并，制作出产品。那么它对机舱有着什么样的作用呢?接下来，我们通过拆分机舱座位向大家展示。     3D打印是一项强大的技术，当与兼容的材料搭配使用时，它可以制造出坚固耐用的产品，可按需当地打印，节约成本，并可在短期内使用。例如，更换装饰，专门设计的贮藏室，甚至是座椅的外壳。     按需打印的操作十分简单，只需将电子图案发送至打印机，然后按下“开启”按钮，即可按需打印。因此，如果要为机舱制作3D打印支架，理论上，你可以利用Stratasys进行设计，然后把它发送至打印机，打印出来，然后把它部署到机舱进行安装。不仅如此，有了3D打印技术，可以在当地生产零部件，而非通过船运等运输至目的地，这样就可以缩短交货周期，节约运输成本。     通过3D打印技术，可以生产出适用于机舱的规格的部件，即定制化部件。东方航空就是一个很好的例子，它在三天内就打印完成一批正确的座位标牌，替换原来的。同时，东方航空利用3D打印技术设计和生产定制化的电子飞行包支架。     此外，东方航空按需生产3D打印的杂志架更换损坏的杂志架，缩短交货时间。   Stratasys 3D打印技术在航天航空领域大展身手，给航空公司带了诸多便利。   想了解更多Stratasys 在各行业中的应用案例， 欢迎联系我们，或继续在普立得官网获取更多资讯吧！

3D列印点阵结构赋能无人机发动机气缸制造

3D列印点阵结构赋能无人机发动机气缸制造

更好的散热性能、更长飞行距离 3D列印技术能够实现复杂的点阵结构，由于点阵结构的存在从而保持了广泛的热交换表面，可以获得较高的散热表面/体积比。 根据3D科学谷的市场观察，在国际上已有增材制造换热器制造商开发，正在进行点阵结构散热系统的商业化，其中包括HiETA Technologies与Delta Motorsport合作设计和制造、用于微型燃气涡轮系统的并流换热器，以及本文所提及的Conflux 新一代高效热交换器。 本期, 3D科学谷将分享一个3D列印点阵散热结构在无人机发动机气缸制造中的应用案例，制造商实现了发动机热交换性能的提升与更为轻量化的设计，此外，点阵式热交换结构所需的列印后处理工作量显著减少。   ▲《3D列印与换热器及散热器应用2.0》 无人机、摩托车发动机制造商Cobra Aero 是一家快速发展的企业，每年设计和制造约2,000台小型发动机。 Cobra一直在发动机设计中探索面向增材制造的设计以及增材制造技术的应用，希望加快产品设计反覆运算，并探索实现发动机轻量化以及更节省制造材料的方法。 Cobra  在过去一年半的时间中与增材制造设备制造商雷尼绍（Renishaw）及增材制造软体公司nTopology合作，开展了多个发动机增材制造研发专案。 ▲ 最左边为集成点阵散热结构的3D列印风冷气缸，最右边是一台A33N测试发动机，其顶部装有3D列印风冷气缸。   其中一项新的合作成果是A33N无人机发动机，这是一款带有风冷式气缸的发动机，其气缸中集成了3D列印点阵结构。此前，Cobra 带有翅片式式热交换结构的气缸产品已经商业化。与翅片式设计相比，带3D列印点阵结构的气缸是面向增材制造的新一代设计，与上一代产品相比，在以下两个方面得到了优化：在热交换性能，发动机紧凑性、轻量化方面得到了提升，这些提升将有助于延长无人机飞行时间；3D列印点阵结构所需的后处理工作量减少。 Cobra测试结果显示，这款发动机散热性能优于Cobra当前的主力翅片式设计。 3D列印风冷气缸采用nTopology软体设计，制造设备为雷尼绍四雷射器设备RenAM 500Q。   ▲ 3D列印点阵结构比翅片式设计具有更好的冷却效果   3D列印风冷气缸得益于内部集成的点阵热交换结构，该设计比翅片式散热结构更有效，在每一个不同的转速中需要的冷却空气比上一代设计更少，但仍可维持适当的发动机温度。 ▲ 通过nTop Platform对发动机汽缸模型进行探索和评估   通过集成3D列印点阵结构，Cobra 可以为冷却管提供一个较小的进气口，从而使无人机的正面区域更小，在相同的冷却量下，无人机受到的阻力减少。 此外，Cobra 发现3D列印点阵结构可以减轻气缸重量。任何额外的重量都会给无人机有效载荷、飞行距离和性能带来不利影响，冷却管道上的压力下降量与机身上的阻力大小直接相关， Cobra 的设计团队需要找到一个能够从气缸中吸收足够热量的最佳位置，但是不会因此而在整个结构上增加大量阻力，在这种情况下，无人机可以更长，更有效地飞行。 此外，点阵结构是一种自支撑的结构，在3D列印的过程中不需要添加支撑结构。而上一代翅片式设计在列印时需要添加很多支撑结构，在列印完成后需要大量后处理工作，手动移除这些支撑结构。   文章转载自3D科学谷 欢迎联系我们，或继续在普立得官网获取更多资讯吧！