Stratasys X 理光｜深化合作，为临床诊疗提供按需打印医疗模型

Stratasys X 理光｜深化合作，为临床诊疗提供按需打印医疗模型

近日，Stratasys宣布与理光美国公司签署协议，为临床诊疗提供按需3D打印解剖模型。   Stratasys基于患者特异性的3D解决方案将自身的3D打印技术、Axial3D公司云端分段即服务解决方案和理光公司的精准增材制造服务，整合为一个便捷的综合方案。这一全新的服务在理光3D for Healthcare和Stratasys现有合作关系的基础上，进一步扩大3D打印医疗模型的应用范围。   3D打印解剖学模型是对患者解剖结构真实、具象的可视化体现，有助于医生对复杂手术进行规划和练习，并改善医务人员、患者及其家属之间的沟通。Stratasys的数字解剖™技术甚至可以实现模型的生物力学逼真度，包含真实骨骼、组织的触感和反应。   尽管术前规划可为患者和护理团队带来益处，但需要前期投入资本并在现场配备3D打印技术专业人士，这往往会成为实际操作中的重大障碍。而此次合作推出的这一全新服务则可消除这一障碍，进一步扩大3D打印模型在医院和诊所的应用范围，并改善治疗效果。   这一全新的服务让临床医生和患者有更多机会获得可用于术前规划、诊断和手术教学的患者特异性3D打印模型。     通过这些模型，临床医生可向患者及医疗工作者展示治疗方案。使用患者特异性3D模型进行手术规划有助改善临床治疗效果，并通过提高生产力大幅节省开支。     基于这一全新合作，用户可将医疗文件上传至安全的云端平台，Axial3D的人工智能驱动软件会自动将医疗扫描影像转化为可3D打印的文件。随后，这些文件会通过理光ISO 13485认证工厂内的Stratasys 3D打印机制作模型，再直接送往护理机构。过去需要花费数周完成的模型如今可在几天内完成，且护理机构无需在内部配备3D打印设备或增材制造技术专业人士。   “随着成像技术和3D打印技术的发展，对个性化解决方案的需求日益增加。我们所提供的简化、可拓展、全面的解决方案可在短时间内提升患者特异性3D打印模型的可及性，以提供高度个性化的治疗和护理。”   ——Ben Klein Stratasys患者特异性解决方案总经理     此次的合作基于双方过去成功的合作基础。理光的质量控制流程、制造能力和医疗护理经验，为扩大Stratasys 3D打印技术及模型的应用范围提供了必要的专业生产能力。   “我们为医疗机构提供先进、精准的增材制造技术，无需他们分担间接成本。提供这一解决方案意味着获得患者特异性3D打印模型变得更加民主化、广泛化，不仅可改善治疗效果和患者体验，还有助于医护人员的教育和培训。”   ——Gary Turner 理光美国公司增材制造总经理 源文来自Stratasys

造车「印」实力｜利用FDM技术重塑汽车部件制造工艺

造车「印」实力｜利用FDM技术重塑汽车部件制造工艺

纳瓦拉大学(University of Navarra)的研究生就业率在西班牙首屈一指，成为了高标准教育的典范，获得好成绩的原因之一是该校一直以来都鼓励学生尽可能多地参与实际项目。例如，纳瓦拉大学Tecnun工程学院的学生会参加一年一度的大学生方程式赛车(Formula Student)工程大赛。   学生们利用从课程中学习的工程技能，与其他大学的团队比赛设计并制造一辆方程式赛车。在最近的一场比赛中，Tecnun的主要任务是利用3D打印技术来提高汽车性能。团队很快就得出了结论：进气歧管的设计是决定成败与否的关键因素，也是可以通过3D打印技术来改进的地方。但是，Tecnun赛车技术总监Javier Aperribay表示，制造进气歧管可不简单。   “进气歧管的设计非常复杂，它包含好几个关键组件，这些组件对四个进气歧管的空气分布至关重要，”   复杂进气口设计的3D CAD渲染，包含多个单独的组件   打破传统制造方法的限制   团队选择使用碳纤维复合材料制造进气歧管，以减轻重量并降低油耗。通常，制造这样的部件需要一个模具来铺叠复合材料，然后才能制造出最终零件。CNC加工生产铝制模具可以是一个选择，但这种工艺通常灵活性低且成本高昂。后续的任何修改都会拖慢项目进度并增加额外成本。   采用传统方式生产铝制模具需要两个月的时间，因为时间紧迫，也无法对模具进行任何迭代，团队意识到，这将会限制他们设计进气歧管。     化繁为简   为支持这所大学，当地Stratasys经销商Pixel Sistemas赞助了该团队，为学生们制作了FDM可溶解消失模具。   他们使用Stratasys Fortus 450mc™ 3D打印机搭配ST-130™可溶解消失模具材料进行3D打印，然后在外部包覆碳纤维复合材料，从而制造出进气歧管的模具。固化后，洗掉内部的可溶解消失芯，便可以留下最终的复合材料零件——这是制造复杂形状的理想工艺。     “在进气歧管的生产过程中使用Stratasys FDM可溶解消失模具，让我们能够使用碳纤维材料来取代笨重、低效的材料，与铝制模具相比，ST-130材料可溶解特性非常出色，能实现更复杂的进气歧管形状。进气歧管的第一个模具在5小时内就通过3D打印完成制作，而传统铝制模具需要三周才能交货。”   ——Javier Aperribay Tecnun赛车技术总监     该团队还指出，在固化过程中，这种材料能够经受121°C的高温，在某些温度下，其承受的压强能高达620kPa。   加快生产速度，延长优化时间   该团队利用在生产过程中节省的时间来改进设计，最终的碳纤维进气歧管比使用传统方法制造的歧管轻60%。为了检验这一成果，Tecnun团队参加了两场国际大学生方程式赛车比赛，取得了好的成绩。团队也在计划参加更多比赛，毫无疑问，FDM可溶解消失模具是克服工程挑战的一项利器。

美泰用MAKERBOT 3D打印机创新未来玩具

美泰用MAKERBOT 3D打印机创新未来玩具

美泰的产品创新团队使用3D打印来支持玩具的研究、设计和开发

SPATIAL DYNAMICS利用MAKERBOT METHOD X改进并加快了产品设计周期

SPATIAL DYNAMICS利用MAKERBOT METHOD X改进并加快了产品设计周期

一家工业设计初创公司依靠METHOD X的可靠性和精确性来加快其消费产品的设计、原型制作和测试周期

3D打印开创了快速汽车设计的新时代

3D打印开创了快速汽车设计的新时代

将Formlabs的3D打印机与传统制造方法结合使用，使得Vital Auto能够更快、更具成本效益地将概念车设计转化为原型。(图片由Vital Auto提供。)   将新的汽车设计变成原型是一项复杂的工作。通过将3D打印融入这一过程，Vital Auto正在使这一过程更快、更具成本效益，从而将该行业推向未来。   总部位于英国的Vital Auto于2015年由三位朋友创立，他们准备将未来的汽车设计变成现实。NIO EP9超级跑车概念的一个早期项目使该团队走上了一条拓展边界并将最新技术融入流程的道路。   “我们从第一天起就使用3D打印，”负责增材制造的重要汽车设计工程师安东尼·巴尼科特(Anthony Barnicott)说。“我们希望将它引入我们的制造流程，不仅是为了降低成本，也是为了让客户的设计和想法更加多样化。”   这种创新让这家小公司赢得了客户，包括捷豹、莲花、日产和劳斯莱斯。除了使用传统设备，如数控铣削和手工成型，该公司很快与Formlabs建立了关系。生命汽车有三个Form 3L大幅面立体平版印刷(SLA)打印机和五台Fuse 1工业选择性激光烧结(SLS)打印机。   Formlabs技术销售工程师Adam Hourigan表示:“Fuse 1使Vital Auto首次涉足SLS打印，通过直观的界面释放了SLS 3D打印的优势，消除了猜测，使团队可以轻松创建原型和最终使用的生产零件，以创建门铰链、门把手内部、门内部和结构应用。“除了Fuse 1，Vital Auto还使用了Form 3L作为他们的大幅面3D打印机。高产量使Vital Auto团队能够生产出表面光滑的汽车零件，这些零件可以直接从打印机中快速安装到汽车上。”   创造概念车   如果实验不是制造商时间表的一部分，重要的汽车介入，以帮助使看似不可能的事情成为可能。当一个客户带着一个概念来到生命汽车公司时，它通常是一个打破界限、打破常规的概念。这通常意味着接受一个想法，创建草图，确定技术规格和色域。一些客户还带来了需要创新的整车。 “我们的大多数客户都会带着新的想法、创新的想法和以前从未做过的事情来找我们，所以我们每天都面临新的挑战，而且这些挑战是无穷无尽的，”巴尼科特说。“这些挑战包括如何在如此短的时间内生产出如此多的零件，如何制造出可持续的产品，或者如何制造出既能达到特定重量又能达到特定性能的零件。”   由于每个项目都不一样，一个项目往往需要三个月到一年才能完成。在整个过程中，进行了多次设计变更，这使得采用数字技术变得至关重要。 “使用增材制造的一个好处是缩短了时间，”创新和体验技术的重要汽车副总裁Shay Moradi说。“那么，在这段空闲时间里，你会做些什么呢？我们有点把它看作是扩展可能性空间，想象替代方案，在过程中增加更多的迭代循环。”     Vital Auto经常将其Fuse 1 3D打印机用于机械零件，如门铰链、门把手内部、门内部和结构应用。这些零件可以直接从打印机上取下使用，只需最少的加工。(图片由Vital Auto提供。)   如果没有Fuse 1，至关重要的汽车团队将不得不通过CNC加工来生产用于测试的机械零件，这需要两到四天，而使用Fuse 1则不到24小时。像Fuse 1一样，Form 3L设计直观，具有自动树脂分配、简单的打印准备软件和任何人都可以使用的界面。这种易用性使重要的汽车团队能够将表单3L用于多种类型的零件，能够在五分钟或更短的时间内改变材料。该公司使用3L打印了近100种不同的零件，如透明电子设备和替换按钮。   Hourigan说:“增材制造通过使用户能够在内部快速迭代设计，而不是必须将设计发送到外包制造工厂等待返回，从而加快了原型制作过程。”“由于增材制造是数字化的，它还加快了创建时间和工作流程。例如，手工建模需要技巧和时间。有了增材制造，你可以在你喜欢的CAD软件中设计，只需点击“打印”由于可以以更低的成本和更短的时间进行多次设计迭代，3D打印使设计师更具实验性，测试新想法，并对每个原型进行功能验证测试，以找到最佳设计。"   其他技术，包括3D扫描，也在将设计变得生动时发挥作用。   “作为一家企业，这是我们面临的共同挑战，客户会带着专有产品来找我们，并希望将其包装在他们自己的设计中，”Moradi说。“有一次，一位客户带着另一辆车的专有通风口来找我们，他们希望在自己的车内安装这种通风口。我们使用3D扫描技术以数字方式再现了这一部分，然后创建了一个外部皮肤。我们首先在草稿材料中制作这个来测试设计，并允许客户验证它。从那里，我们开始生产生产就绪的零件。”   平衡传统方法和新技术   在汽车设计中，3D打印提供了快速原型化和创建最终用途零件的自由和灵活性，并打开了传统制造技术难以或不可能实现的复杂几何形状。另一方面，减法和加法的结合打开了更多可能性的大门。   “我们一起使用这两个过程来帮助相互支持，”巴尼科特说。“我们有许多零件会使用减法制造，然后使用加法制造来生产所有更精细的细节。这使我们能够以更具成本效益的方式生产大量概念模型。”   据Barnicott称，除了3D打印部门(包括Formlabs打印机和14台大幅面FDM打印机，所有这些打印机自获得以来一直在全天候100%运行), Vital Auto还使用三轴和五轴数控铣削、手工成型、手工粘土建模和玻璃钢复合材料。采用这种混合方法可以更容易地解决复杂的设计问题，迭代多个原型并创建最终使用的部件。   “我认为，物理制造的物品也总会有一席之地，”莫拉迪说。“没有什么能比得上将一个重量和比例合适的物体握在手中的感觉，以及物理环境如何改变你对该物理物体的感知的动态变化。”   汽车设计的未来   作为汽车设计师和制造商竞争为了创造最新的创新，3D打印正稳步成为这一过程中的重要工具。除了减少减法技术产生的废物，SLS技术还可以重复使用未熔化的粉末，随着时间的推移，这可以大大降低生产成本。   3D打印机制造商正在稳步创造新材料，这也将为汽车创意的发展提供新的机会。   “庞大的材料库使制造商能够将3D打印用于各种用例，这种持续的创新对于推动制造业采用3D打印至关重要，”Hourigan说。“汽车制造商可以利用这些不同材料的独特优势，将3D打印用于不同类型的零件。例如，Draft Resin可实现快速打印，同时保持最高的精确度并提高零件质量，从而使Vital Auto等产品设计师能够快速创建初始设计。在使用草案树脂后，他们可能会使用刚性10K树脂，这种树脂更硬，更耐热，更耐化学腐蚀，以满足高性能零件的需求。”   Formlabs还提供尼龙12粉末，用于在Fuse 1上进行SLS打印。它是一种高性能的尼龙材料，非常适合功能原型和小批量生产，如铰链和夹子。ESD树脂是其第一种静电耗散材料，开发用于需要ESD安全部件的应用，以保护对未调节静电放电敏感的物体和电子设备。   随着新的3D打印机和材料稳步进入市场，拥抱最新的创新并将其与现有流程相平衡，正在帮助汽车行业走向未来。   源文来自网络 

首款具有3D打印瓣膜瓣膜功能的3D打印医用口罩

首款具有3D打印瓣膜瓣膜功能的3D打印医用口罩

非常感谢#Stratasys。这是仅使用可生物相容材料制作的3D打印产品模型。