首页

教育训练

首页产品应用

2022-10-12

雪铁龙携手巴斯夫推出概念电动车Oli——采用20个3D打印部件

近日，雪铁龙汽车（Citroën）和巴斯夫共同推出了一款全电动概念车Oli。该概念车并非追求速度与奢华，而是通过巴斯夫在材料及行业上的专知，减少汽车重量及资源浪费，以极简的设计理念，实现耳目一新的效果，传达了“少即是多”的可持续发展理念。合作团队以前所未有的方式，通过使用巴斯夫的塑料、涂料以及3D打印技术，重新定义和构建了汽车的各种零部件，在兼顾极简、耐用、可持续的同时，也保持了有趣设计。可持续发展也可以很有趣我们一直在思考一个问题：未来汽车的发展趋势是怎样的呢？可持续发展肯定是其中的关键答案。仅仅使用环保材料足够了吗？是否可以减少一些汽车组件？是否可以通过精简设计，在提高效率的同时，实现更好的美感呢？这款Oli概念车承载着我们的社会责任感及创新冒险的精神，同时功能强大，可提供轻松愉快的驾驶体验。突破极限不知道你曾经有没有想过，产品的最初灵感不是来源于设计，而是材料和技术。我们的塑料、涂料和3D打印技术帮助雪铁龙汽车实现其设计愿景，为他们的创意呈现了一种大胆，乐观的外观与感受。 Alex Horisberger 巴斯夫工业设计经理 “在参观雪铁龙的创意中心时，我们的专业材料和其使用趋势打动了他们的设计师，能够与雪铁龙的设计师们设计理念保持一致，这对两家公司来讲是十分难得的合作体验。” Laurence Hansen 雪铁龙产品与战略总监 Laurence 对此次合作也是同样的想法，“现在，我们与巴斯夫共同合作设计和开发Oli，为的是能够在不久的将来尽可能的开发出更多有趣和高效的电动汽车。我们应要专注于汽车的轻量化和简单化，Oli概念车就展示了如何可持续的同时，带回功能性电动汽车的乐趣。” 如何打造一辆让人们生活更加充实的汽车？对于我们来说，打造一款实用而且持久耐用的汽车，是非常有动力的。这就是为什么耐用性、可回收性和简约性在内饰材料中起着重要的作用。可回收性的一个突出例子是：为了提高回收可行性并增强车辆的循环经济性，我们从单一产品系列中选择材料——我们的TPU（热塑性聚氨酯）用途广泛，只需使用一种材料即可提供不同的功能。使用3D打印晶体结构，满足了设计者和工程师的愿望 3D打印座椅是这辆概念车的亮点之一。创建这种大尺寸的3D打印组件是一项具有挑战性的尝试！巴斯夫Ultrasint ® TPU88A粉末材料非常适用于制造复杂的3D打印几何形状，同时兼具优秀的柔韧性和功能性。因此团队成功地使用了该材料，打印了一体化的汽车座椅、靠背及头枕，并遵循了使用“同一材料”的原则。同时汽车内饰中的许多部件均由相同的材料系列制成，使得汽车在产品生命周期结束后，回收更加容易。3D打印工艺也减少了生产过程中的材料浪费，同时该持久耐用的材料有效地延长了汽车的生命周期，实现可持续发展理念。该概念车Oli还使用巴斯夫的弹性涂层Ultracur3D® Coat F来保护座椅，可更耐磨耐用，承受更多的压力，从而进一步延长使用周期，并且使用涂料后，无需进行后处理或者刷底漆，也不需要使用泡沫或皮革，降低了汽车组件的复杂性。巴斯夫的可持续材料解决方案该概念车Oli 还使用了巴斯夫不同业务部的多款产品，实现极简及可持续发展理念。例如通过使用Infinergy® E-TPU，使地板和后扶手特别柔软而坚固，同时具有良好的隔音效果和振动性能；使用NovaCoat-P 涂料，通过喷涂或浸染的涂层处理，无需底漆或化学预处理，进一步减少生产组件所需的步骤；使用Elastollan® TPU，在车辆的存储区以及地板插头、门把手和音频控制面板等区域实现出色的触感和机械性以及卓越的长期耐用性和耐候性。源文摘自：巴斯夫 3D 打印 Forward AM

2022-10-14

看F900如何“一口气”制作500个航空仪表零件

Allen line是飞机仪表系列生产商，同时也是全球最大的通用航空仪器制造商。Allen产品线包括飞行和电姿态陀螺仪、航向陀螺仪、转弯倾斜指示器、转向滑行指示器、转向协调器、转速表、发动机仪表、电压预警系统、电池探测器组件和电压逆变器。仪器制造对于用于测试的设备要求及其严格，且需要非常可靠的质量体系，以确保飞机飞行员所使用的系统功能强大且稳定可靠，从而实现安全飞行。M3500仪器是一款“转弯和倾斜”指示器，能让飞行员看到飞机转弯的速度。 M3500 转弯倾斜仪器 M3500的重要组件是环形外壳，其中包含线圈，能为仪器中心的陀螺仪供电。该外壳过去是采用聚氨酯铸模制成。如果使用这种方法，则难以对外壳高度的尺寸规格进行严格控制，且需要进行人工打磨，以消除在铸造过程中产生的痕迹。这种工艺的另一个问题在于，设计有调整时，必须花费大量成本制作新模具。500个铸件的交付周期长达三到四周。 Rapid Processing Solutions Inc. (Rapid PSI)是从事直接数字制造的合约制造商。该公司利用Fortus 3D生产系统为全球大量大型商务机厂商制造生产零件。其中大部分零件采用SABIC的ULTEM™ 9085树脂材料制成，这是一种坚固而轻盈的热塑材料，广泛用于飞机内饰。该材料耐热温度高达320°F (160°C)，且自身具有阻燃性，完全符合FST（火焰、烟雾和毒性）标准，放热量高达55kw min/m2，且放热量峰值经OSU测试方法验证。Rapid PSI将直接数字制造技术和ULTEM™树脂材料带到KMC，并取得了理想结果。 Rapid PSI目前利用Fortus 900mc大型3D生产系统，一次就能为KMC制作500个环形外壳。Rapid PSI可以在夜间让3D打印机开始运行，第二天早上即可收到一批制成的零件。环形线圈（图左）和 FDM 环形外壳（图右） “无需制造模具即可轻松转用新材料和新工艺，我们对这个解决方案十分满意。” ——Justin Kelly KMC总裁 FDM可实现0.003英寸（0.0762毫米）的紧密公差、优于聚氨酯铸模工艺的尺寸精度，且无需手工打磨。ULTEM™ 9085树脂的温度额定值和燃烧数据远高于先前使用的材料。 “从订购到交付，500个零件的交付周期缩短至短短三天。在飞机行业，就经认证的生产零件而言，这样的速度是相当快的。” ——Justin Kelly KMC总裁短短3天内即可交付环形外壳另一个优势，单件成本降低了5%，且不再需要模具，自从了解到利用FDM直接数字制造技术制作环形外壳以来，KMC也开始将Rapid PSI的Fortus机器、PC ABS材料用于更广泛的原型制造应用。方法成本交付周期聚氨酯铸模 X 6周 Fortus FDM 0.95x 3天节省 5% 93% “与先前的快速原型不同，FDM零件可用于功能性测试，因为该零件是采用和生产零件相同的材料制成的。FDM的成本也更低，因此我们能够开展更多研发工作。” ——Justin Kelly KMC总裁源文摘自：Stratasys

2022-10-14

告别传统模具，使用F770低成本制造风扇进气口漏斗原型

大金(Daikin)成立于1924年，是世界领先的住宅、商业和工业空调及供暖系统供应商。客户概况大金在全球拥有超过100处工厂，该公司部署了增材制造等先进技术，致力于打造用于改善空气舒适度和质量的解决方案。挑战 HVAC进气口风扇漏斗可以提高风扇的工作效率和声学性能。这些漏斗通常由金属制成，体积会很大，具体大小取决于的HVAC系统。要获得新的金属漏斗的原型，需要制作出一个机械加工的木制心轴，成本约为$10,000，并且每个原型的平均后续成本为$175。制作心轴的交付周期至少需要一个月。解决方案购入大型F770™FDM®3D打印机后，大金的工程师选择3D打印风扇进气口漏斗的原型，从而无需再使用价格高昂的传统模具。这种解决方案可以更快、更轻松地制作并验证设计概念。F770的构建体积足以一次打印出该零件，并具备所需的精确度。效果 3D打印风扇进气口大型漏斗耗时4天，成本为 $800。相比过去加工新的心轴来制造漏斗原型，3D 打印节约了87%的交付时间和92%的成本。源文摘自：Stratasys

2022-10-17

数字化齿科时代，齿科实验室的经费都花在哪里了？

金属增材制造3D打印是一种常用的齿科技术，可用于制造牙冠、牙桥、正畸带和可摘局部义齿 (RPD) 框架。与在齿科实验室更常用的氧化锆研磨工艺相比，金属打印需要投入大量资金。攻克这一难题也意味着可以进一步实现通过自动化大幅降低成本的目标。本期关于Oqton Manufacturing OS生产管理系统在牙科实验室中的应用的系列文章将重点讨论金属3D打印。数字化齿科时代的成本分布齿科数字化时代的到来为更快、更好地生产齿科用品提供了新的可能性，但它在诞生初期也面临着一些问题。齿科实验室的工作人员需要掌握多个复杂软件才能使用数控铣床或 3D 打印机。而如今劳动力市场缺乏训练有素的工作人员，事实证明这对齿科实验室的发展是一大阻碍，而金属 3D 打印又带来了更多挑战。金属制造的绝大部分成本来自两个部分，即打印机和劳动力。根据我们的模拟结果和客户反馈，成本分布如下图所示。在实验室中引进金属 3D 打印意味着引入一项全新的技术，也同样意味着技术人员需要熟悉一个新软件，需要处理更多的文件。那么文件管理时间也会随之迅速增加。雇用更多的员工当然可以解决问题，但是具备牙科金属 3D 打印相关知识的雇员很少见，而掌握相关技能则是一件相当困难的事。高人力成本意味着有充分的空间可以通过减少人为干预来提高利润。金属 3D 打印的主要工作包括数据准备、机器装载和卸载、从构建平台上取下零件以及移除支架。只要其中的任何一项能够自动化，齿科实验室都可以大大降低单个零件的生产成本。这就是生产管理系统能够充分开发齿科实验室中 3D 打印机应用潜力的原因。生产管理系统的应用潜力为便于齿科实验室自动化和优化生产，Oqton堃腾打造了一个集成了各项生产技术（金属 3D 打印、树脂 3D 打印和数控铣削）简单工作流程的平台，叫做Oqton Manufacturing OS生产管理系统。该平台不受限于机器型号，即可兼容大多数打印品牌，并在同一个平台上接入生产中使用的所有机器。通过与各大机器制造商的合作，我们可提供已验证预设的配置，生产效果良好，立竿见影。此外，我们还将提供简单有效的技术支持。我们的Oqton Manufacturing OS生产管理系统结合了最先进的技术，提高了自动化程度，节约了生产时间。而对操作员的培训要求也因自动化而降低，他们不需要了解自动化过程的所有细节。此外，通过支撑件优化、层叠紧凑化和打印策略先进化，生产管理系统实现了齿科实验室生产力的最大化。 Oqton Manufacturing OS生产管理系统能做什么在您完成设计并将 3D 图纸文件上传至生产管理系统后，Oqton Manufacturing OS生产管理系统就会接手工作。它会自动准备文件，以便安排、监测和分析生产。同时，它还可追溯生产过程中的任何行为。该生产管理系统开箱即可使用，无需安装其它辅助软硬件，搭载人工智能，以高经验水平实现自动化，并最大限度提高每个应用的生产力。Oqton 可以学习有经验或已自成体系的齿科实验室的习惯和偏好，并应用于该实验室将来的生产过程。Oqton 会适应您的工作风格，而不是由您来适应这个软件。自动化数据准备工作流程有几步？ 1、导入与修复：支持53 种CAD文件格式导入。全自动文件转换和网格修复。导入后，文件会自动修复。 2、零件定位：自动定位零件，获取其质量、建造时间和后处理的相关信息，会尽量避开难以定位的支撑件。 3、零件标签：自动贴上零件标签。该步骤可按需配置。 4、支撑件生成：避开关键表面，自动生成支撑件，并对其进行优化以便拆卸。 5、层叠：自动层叠零件。这一环节中，有很多种方式可以实现机器生产力的最大化，比如沿刮刀的工作方向层叠牙桥以达到最佳质量水平。 6、切片与剖面线：生成一个切片文件供平台集成的各个机器使用。对层叠模型进行切片处理并绘制剖面线，同时优化激光扫描路径，尽量减少跳转次数。 Oqton Manufacturing OS生产管理系统在牙科中的热门应用应用热点一：RPD 支架堃腾的自动化能力在 RPD 支架生产中大放异彩，将客户的支架拆除时间减半，而可用零件数量却增加了一倍。以下是我们取得的部分关键成果： · RPD 的自动数据准备功能使人工操作时间平均减少了 75%。 · 我们的互锁式 3D 层叠功能让零件之间可以共享支撑件，客户因此每次可多组装 10% 到 50% 的零件。 · 我们的生产管理系统优化了支撑件，以极小的接触点更快地完成废料剔除和后处理过程。 +应用热点二：牙冠和牙桥的多层排版多层排版是一种打印件成型的方法，允许较长时间跨度（如一整夜或周末两天）的操作，从而可以最大限度地提高机器运行时间。我们的生产管理系统采用以下机制：将零件置于若干层材料之间，围绕零件形成支撑件，每次成型三个打印件。打印件成型后可用带锯机切割，大部分支撑件会自动脱落，剩下的也十分易于拆除。客户案例除CAM功能外，我们的生产管理系统还能简化您的整个生产流程，为您提供调度和可配置生产路线。系统通过物联网实时回传机器状态、传感器数据和视频反馈。仪表板则显示所有的生产监控信息和警报，操作与设置简单方便。自动化生产实现业务增长的真实案例有不少。法国家族企业 Crown Ceram 将 RPD 支架的数据准备时间从 10 个零件成型所需的 1 小时缩短至15 分钟。他们还提高了每个层叠实体产出的零件数，产量翻了一番。IdeasMS 是一家使用增材制造技术的齿科铣削中心，其生产时间减少了 25%，同时产量增加了 10%。而德国的 Dental-Labor Volkmer 则是一家很有前瞻性的公司，使用堃腾的产品把不同的工艺过程和工作方式轻松整合到了一起。源文摘自：Oqton 堃腾

2022-10-17

汽车城实验室工厂无人工牙科:自动化之旅

汽车城实验室工程(MCLW)是一个由正畸医生拥有和经营的实验室，为正畸医生服务。最初，它是一个位于美国密歇根州的私人内部实验室，服务于四个地点，现已发展成为一个全方位服务的实验室，为全球850多家客户提供服务。MCLW是美国直接金属印刷设备制造的先驱，但劳动力短缺和招聘挑战正在将公司推向一个令人兴奋的新方向:自动化。客户汽车城实验室工厂位置美国密歇根州伯明翰挑战由于手动数据准备，正畸实验室既浪费时间又浪费人力，因此他们转向了自动化。 25年来，汽车城实验室工作团队一直是正畸领域的先锋，处于数字革命的前沿。2014年，由于订单过多，它改变了业务模式，从外包树脂工作转向内部采购和购买打印机。 MCLW的所有者兼正畸医生约翰·杜马斯(John Dumas)将这项业务描述为“拥有一个商业实验室的执业正畸医生”。这始于简单的树脂印刷和热成型固定器，但很快扩大。MCLW现在生产从丙烯酸霍利斯到激光烧结设备的所有产品，根据客户要求进行数字化设计。他们也为几家公司做产品开发工作。 “公司来找我们，说，嘿，我们有一个产品想进入牙科市场——你能帮忙做R&D的开发工作吗？”杜马斯解释道。他解释说，成为执业正畸医生的好处是，“当我们试图向市场推出新产品时，我们可以调整和测试它”。MCLW在向客户发送任何东西之前都会进行内部测试。一台机器每天都会出现在工作中定制一次性用具是一项非常劳动密集型的业务。这使得寻找合适的技能和人才成为一项特殊的挑战。杜马斯甚至知道，新员工在漫长的招聘过程后接受了工作，却没有在第一天出现。因此，可用技能的缺乏导致MCLW走向自动化。大仲马开玩笑说，一台机器“每天都准时上班”。这就是Oqton的用武之地。“这是一项过去需要有人整天坐在电脑前的工作，只要继续工作就行了。” 自动化带来的其他优势包括不再需要手动为打印机准备文件(“我们在树脂方面经历了这一点”，杜马斯哀叹道，“如果我们能帮助它，我们不会再这样做。”).现在，零件被定向，支撑结构被添加、嵌套，并且准备好了。AI从任何手动更改中学习，并从那时起自动执行。大仲马兴奋地说，“太棒了”。“我们的设计师可以将零件拖到一个文件夹中，它只是为我们准备和构建工作。零件已经制造好，组装好，支撑结构也准备好了。” 对于杜马斯和他的同事来说，这不仅取代了一项乏味的任务，还取代了冗长且往往不尽人意的招聘。Dumas说，过去每台机器需要一名专家，而现在一个人可以轻松操作五台机器。基于云的软件“简单直观”。但是自动化的真正好处是能够“跳过五个步骤——现在它只是在幕后进行。” 约翰·杜马斯汽车城实验室工厂(MCLW)的所有者和正畸医生 “Oqton是实现这一切的关键——它是如此的无缝，我希望从现在开始我带来的每台打印机都使用它。” 分层嵌套允许最大化机器运行时间如果每天花费数小时手动设置，运行一台20万至100万美元的机器是不划算的。在Oqton之前，这可能意味着每天损失2-5个小时；现在，机器每天早上只暂停30分钟的维护，其余23.5小时可以连续运行。特别是，自动化改变了MCLW的嵌套过程，从而为构建做好准备。Dumas解释说:“嵌套和分层嵌套是这一过程中非常重要的一部分”。“在定位零件之前，不能嵌套零件。因为我们所有的部分都被设计成适合牙齿的顶部，所以内部结构是至关重要的，因为它们必须适应牙齿。所以，当我们打印它们的时候，我们必须把它们倒过来打印。”这意味着，如果印刷正确，支撑接触非关键结构；而以前支撑在内部，在安装前必须手工打磨。有了Oqton的分层嵌套，MCLW现在享有更高的生产率和机器运行时间。零件自动嵌套在不同的堆叠层中，易于移除的支撑围绕零件生长，以避免任何关键表面。每个巢可以容纳3倍多的零件。Dumas和他的团队发现，这些长时间(过夜)构建允许打印机运行更长时间，而不需要额外的机器专用硬件。 Oqton的SaaS订阅模型软件也允许MCLW扩展其金属印刷。Dumas承认:“如果我没有像Oqton这样的解决方案，我不认为我会引进金属打印机。”将所有东西都放在内部意味着“我们更加敏捷”。以前，外包团队的问题可能需要一天才能解决。现在，Oqton软件解放了关键的时间和人。杜马斯说，如果他真的需要直接联系Oqton，“他们是很好的合作伙伴”。“这是一群非常积极响应的好员工”。让这一切发生的关键现在，MCLW拥有大约35名员工，为全球1200名客户提供服务，所有这些都是通过口碑传播产生的(“我们从未做过广告”，杜马斯自豪地说)。该企业正在考虑购买另一台更大的打印机，以便在不同的构建环境中支持多台打印机。“Oqton是实现这一切的关键”，他说。“Oqton是如此无缝——从现在开始，我希望我带来的每台打印机都使用它。” 与此同时，自动化的趋势继续快速发展。MCLW拥有自动修边机来修整校准器、自动电抛光器和自动热成型机。“人工智能变得越来越好”，杜马斯说，并补充说，“如果我能自动化一切，我会的。” 关于汽车城实验室工程汽车城实验室工程(MCLW)是一家由正畸医生拥有和运营的实验室，位于美国密歇根州，为正畸医生服务，目前为全球850多家客户提供服务。

2022-10-19

巴斯夫Ultrasint®TPU01 助力通用——实现6万个零部件快速交付！

2021年9月，General Motors（通用汽车）决定在其2022新款SUV汽车中增加一个设计——扰流板收口密封件，以改善空气动力并提高燃油效率。然而，该项设计变更在开发过程中提出的很晚，交期近在咫尺，通用汽车需要快速制造60000个零件，否则就有向经销商延迟交付30000辆车的风险。因此通用汽车需要找到合适的生产方式，在实现大批量按期生产的基础之上，也能够保证良好的产品性能。 01 挑战：短时间大批量生产由于通用汽车的设计变更在开发过程中提出的很晚，如果通用汽车采用传统注塑方法，那么从开发模具、安装注塑工具，到最终生产则需要12周，然而通用汽车需要在6周内就拿到6万个零件，否则就会有延迟交付的风险。这就需要选择一种更切实可行的生产方案，能够实现快速大批量生产的同时，也要达到良好的外表美观度，并保证产品性能与外观上与传统注塑件一致。那么这项挑战最终如何实现的呢? 图1丨扰流板收口密封件 02 解决方案：Ultrasint®TPU01与合作伙伴的完美配合为了实现目标，通用汽车选择了GKN Additive（后文简称GKN）来负责这个项目。GKN是高端汽车市场的供应商之一，曾经直接向通用汽车提供过3D打印零件。 GKN公司在负责项目期间，惠普，巴斯夫Forward AM，以及AMT 这三个重要的合作伙伴，是完成该高难度项目的关键所在。 - 惠普：多射流熔融（MJF）机器制造商 - 巴斯夫 Forward AM：材料供应商，此次项目中给通用汽车供应了Ultrasint®TPU01（热塑性聚氨酯） - AMT：化学蒸汽熏抛供应商通用汽车听从了GKN 3D打印团队的建议，在生产的过程中采用了惠普MJF多射流熔融3D打印技术，配合我们巴斯夫Forward AM的Ultrasint®TPU01材料,以及AMT化学熏抛技术，能够使得3D打印样品在功能和外观上与传统注塑件相当，更好实现产品性能，最终完美实现了3D打印领域的创新应用及大批量化生产。我们的Ultrasint®TPU01是一种多用途的热塑性聚氨酯，专为惠普量身打造，是完美适配惠普MJF技术的一款材料。它非常适合生产需要减震、能量回传或灵活性的零件，是要求高回弹性的冲击吸收部件的理想材料，且易打印，具有极高的工艺稳定性，出色的打印质量及打印精度等特性。经过后处理方案后，产品可优化外观并改善零件，呈现多种颜色和良好效果，这些特性使其非常适合使用HP MJF打印机进行大批量生产。图2 03 结果：帮助客户实现按期交付这次合作，通用汽车通过使用Ultrasint®TPU01材料，实现了3D打印大批量生产，并且在短短5周内完成交货，实现按期交付，这比原计划的6周提前了整整一个礼拜！这是Ultrasint®TPU01第一次达到如此大的产能，在如此短的时间内完成大批量产品的交付，比传统注塑生产快了近7周，使用我们Ultrasint®TPU01材料打印的产品在质量，性能和外观上也无出其右，开创3D打印量产的新可能！源文摘自：巴斯夫3D打印Forward AM

< 1...19 20 21...40 >