拥有了Stratasys J5 DentaJet™ 3D打印机，德国牙技所Nee Zahntechnik的牙模在细节、准确性和色彩方面实现了更高水平的突破，这是老式3D打印机或传统工艺无法做到的。     J5 DentaJet提升了该公司的数字化工作流程，高效制作种植体、贴片和咬合板、手术导向板和假牙。           “我拜访了一位最近购买了J5 DentaJet的朋友，也是一个牙技所的老板，J5 DentalJet打印出的牙模精度、细节和光滑的表面让我大为震撼。最重要的是，J5有能使用不同材料进行全彩打印的能力，所以我立即下定决心，也要将J5 DentalJet纳入到我们牙技所的3D打印装备库中。”   ——Karl-Heinz Nee Nee Zahntechnik公司创始人     以往只能由耗时的蜡质模型所呈现的逼真度，如今J5 DentaJet制作的3D打印模型也可实现。PolyJet材料的高分辨率意味着可以在几分钟内完成牙冠和牙桥的制作，这归功于其高达18.75微米的精确度，不到人体头发宽度的一半。           “精确度在我们行业的重要性无须言说，如果模型精度不够，就不能确保为患者提供最好的适配性——这可能导致他们的不适，也让我们不得不费力调整和重新制作最终成品。”   ——Karl-Heinz Nee Nee Zahntechnik公司创始人       除精度外，J5 DentaJet还为Nee Zahntechnik团队提供超过50万种颜色，支持先进的种植体、牙冠和牙桥的制作。       “据我所知，J5 DentaJet是唯一一款能够制作高逼真度口腔模型的牙科3D打印机，通过打印机的大型色板，我们可以精确地匹配模型的颜色。这让我们有机会在研发早期完善设计，更快地呈现最终结果，准确地反映病人的解剖结构。这不仅提供了更好的客户体验，也为我们节省了时间和金钱。”   ——Karl-Heinz Nee Nee Zahntechnik公司创始人           J5 DentaJet是目前唯一一款多材料牙科3D打印机，让技术人员能够混合装载不同牙科部件。据Nee介绍，这对于像他这样需要使用多种材料制作多个精确部件的牙技所而言至关重要。   “以种植体模型为例，它包括一个顶部和底部的刚性不透明模型、一个柔性牙龈套和一个生物兼容性的手术导向板，总共涉及三种不同的材料。因此，要么被迫同时使用多台3D打印机，要么使用不同材料进行单独的3D打印。而J5 DentaJet可以在一次打印中轻松处理多达五种材料，这可让我们一次完成整个模型的打印。”   ——Karl-Heinz Nee Nee Zahntechnik公司创始人 为确保患者的安全与舒适，Nee的生产团队使用了Stratasys一系列生物相容性材料。这些材料被证实适用于与皮肤和黏膜接触的口腔外科手术及高压灭菌，也消除了对骨骼和/或软组织产生刺激的可能。   “牙科行业正在经历数字化转型，能够帮助Nee Zahntechnik这样的牙技所保持行业领先的竞争力十分重要。J5 DentaJet兼具自动化及业界顶尖精度，促进牙技所扩大生产规模，并为未来做好准备。”   ——Eric Erickson Stratasys欧洲、中东和非洲及亚洲地区医疗保健业务总监

当工业4.0浪潮席卷而来，技术革命走上了“智造化”之路。3D打印作为一项关键技术，近年来被广泛应用于各行各业，为行业创新提供了诸多崭新途径。   这其中，汽车行业是目前3D打印应用最多的垂直领域，增材制造凭借其领先的技术特性和工程解决方案为汽车制造商带来了巨大变革。Stratasys身处其中，也始终参与并积极推动该领域的创新发展，不少汽车企业选择使用3D打印技术解决生产制造时遇到的难题。   从原型制造到零部件生产，从定制化配件到轻量化材料，Stratasys为业界“大佬”们都支过哪些妙招？ 面对仍未彻底消散的全球供应链断链阴云，3D打印能否彻底改变汽车行业，为其带来井喷式成长？   原型制作 降低研发时间成本 成立于1963年的F1老牌车队迈凯伦与Stratasys合作已久，先进的增材制造技术帮助其始终在赛车行业中保持领先地位。 在F1比赛中，空气动力学的魔法无处不在，想要致胜赛场，少不了对赛车进行反复的原型制作和测试。而由Stratasys J850创建的高分辨率风洞模型，帮助迈凯伦车队直接在风洞中对部件进行细微的机械调整，而无需重新制造，不仅缩短了生产和处理的时间，也为设计和测试预留出更多灵活性。   这张GrabCAD Print截图说明了迈凯伦如何使用可调整硬度的零件进行空气动力学分析。具有不同邵氏值（硬度）的部分以不同颜色显示。   最大化制造效率 作为纳斯卡（NASCAR）官方合作伙伴，Stratasys使用SAF技术H350™和FDM技术Fortus® 450mc 3D打印机，为Next Gen赛车打造了首批高性能终端部件。高度的稳定性、精准控制的成本以及大批量部件的生产能力，将3D打印在高性能赛车上的应用推向了全新水平。 同样地，丰田赛事改装部门（TRD）的GR86赛车也使用了Stratasys 3D打印机制作的零部件，全新的F370®CR复合材料3D打印机被引入TRD的制造工厂，将增材制造技术真正集成到生产中。 定制配件 满足个性化需求 追求个性的年轻客群在购买汽车时，往往希望获得“专属”体验。面对定制化生产需求，每个产品都需要单独的模具，这难免对制作成本提出了巨大考验。 Stratasys与宝马MINI合作推出的定制化汽车配件，运用专业级的PolyJet技术，确保在机械性能、美学逼真度和尺寸精度、特征细节等方面都符合用户需求。 打造内饰 提升设计自由度   大众汽车拥有超过25年的3D打印经验，为满足设计团队的严苛质量要求，其借助Stratasys J850全彩多材料3D打印机制作不同纹理表面的3D打印车辆内饰，包括面料、皮革、木材等。此外，一些高级的透明材料还帮助团队复制出玻璃的清晰度，使得设计师可以更为自由地创造和完善新设计。 先进材料 满足行业苛刻要求 雪佛兰在生产探界者汽车时曾面临重型工具的加工问题，传统的铝加工方式不仅耗时超长，且极易拖慢整体工期。 Stratasys F900™打印机和FDM™ ASA热塑性材料，为雪佛兰找到了完美的替代解决方案，相较于铝制工具所需的制作时间，3D打印的交货时间节省70%以上，重量也从原本的75磅减少到33磅，进而总成本降低了74%。 为重现Lotus Type 62-2跑车，老牌豪车制造商Radford选择ULTEM™ 1010树脂材料打印汽车防火墙、使用FDM® Nylon 12 Carbon Fiber和ASA材料打印更多车身外部零件，不仅满足强度要求，还实现了极高的设计自由度。

火星，这颗神秘的红色星球一直令人类着迷不已。迄今已有超过40多颗太空探测器被发送至火星，但问题依然有待解答：在这颗与我们相邻的星球上，真的存在生命吗？ 让无人机飞往火星一直都是几大航天局的长期目标。其中最值得注意的是美国航空航天局的航天飞机玤“猎户座”、欧洲航天局(ESA)的“极光”计划和俄罗斯联邦航天局“Roskosmos”，印度和中国也加入了这项享有盛誉的太空探索之列。 在位于奥伯法芬霍芬的德国航空航天中心（Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. (DLR)），火星探索也是一个热门话题。德国航空航天中心作为德国政府在国家太空计划中的代表，负责进行研究并协助欧洲航天局，同时负责为德国制定长期研究目标。在德国航空航天中心(DLR)下属的机器人和机电一体化研究所(Institut für Robotik und Mechatronik)，通过研究最新技术以推进太空探索是实现目标的重要一环。   生产用于极端环境的复杂原型   与机器人和机电一体化研究所密切合作的是DLR的系统构建技术南部(Leiter Systemhaus Technik Sued)负责人Kaj Fuehrer博士。系统构建技术部门作为研究团队的联络点，为他们提供在研究项目中实施技术的相关专业知识。作为顾问团，Fuehrer博士及其团队在设计和使用不同制造方法进行生产方面有着渊博的知识。   “我们的原型通常非常复杂，甚至可能复杂到无法付诸实践，因此，选择合适的生产方法和材料非常重要，这样我们才能不受限制地实现所需的功能。”   ——Fuehrer博士 当Fuehrer博士的同事Stefano Seriani博士和Armin Wedler博士就原型TransRoPorter(TRP)的生产进行探讨时，很快便决定使用3D打印生产这个无人驾驶的火星探测机器人。 Stratasys Fortus 900mc 3D打印机打印的TransRoPorter探测盒 TransRoPorter由两个部件构成： 可移动的TRP火星探测车，用于在非结构化地形中穿梭。 有效载荷舱(PM)，它可携带备件、通信技术和科学工具。 需要进行严格测试以确保TransRoPorter的第一个原型的功能和实用性。因此，DLR选择了Stratasys FDM® 3D打印技术，以模拟极端条件下测试机器人的设计和功能。 “有效载荷舱是系统的核心，我们需要一个功能齐全的原型，可以在所有测试中运行并承受设计的压力。”   ——Stefano Seriani “在这个项目的规划中，3D打印技术一直都是我们的首选。对我们来说，金属制作的原型在生产中显然过于昂贵且复杂。金属原型也需要在后期生产中完成，这意味着需要更多的工作和额外的成本。因此，我们决定3D打印TransRoPorter原型，它为我们提供了最为便宜、快速且精妙的解决方案。参与该项目的每个人都对结果非常满意。”   ——Fuehrer博士 高性能材料打印功能齐全的原型   研究团队正在使用Stratasys Fortus 900mc™ 3D打印机，利用FDM热塑材料3D打印大型零件。据Fuehrer博士称，ASA材料非常适合测试TransRoPorter原型，为团队能够生产出足够坚固的探测盒，以便安全地容纳所有技术。 “而极为重要的方面在于契合良好，探测盒可以安装在轨道上，对接口也可以正常工作，利用Stratasys FDM 3D打印技术，我们发现材料基本上没有变形。使用ASA材料也是我们深思熟虑后的决定，因为它非常适合我们的目的和处理方式。”   ——Fuehrer博士   “ASA材料的稳定性也对我们帮助巨大。我们需要一个功能齐全的原型，可以在所有测试中运行并承受设计的压力。因此，Stratasys材料的坚韧和刚性特性非常适合测试TransRoPorter在火星之旅中的功能。”   ——Stefano Seriani 获取宝贵知识 使用Stratasys 3D打印也可以为其他战略目标提供支持。据Fuehrer博士表示，在TransRoPorter生产过程中收获的知识与确保其功能同样重要。 “新技术会带来新的思维过程。过去几年，许多同事已经在考虑3D打印技术，并将其纳入他们开始的其他项目的计划之中。这些新知识也为他们开启了新世界的大门，能够在产品开发中实现各种新的可能性。我们决定3D打印TransRoPorter原型，它为我们提供了最为便宜、快速且精妙的解决方案。参与该项目的每个人都对结果非常满意。”   ——Kaj Fuehrer博士

总部位于英国的Marshall Aerospace and Defence Group是全球最大的私营航空航天与国防公司之一，为海、陆、空打造创新的解决方案。Marshall专门从飞机的改装与改造，以及国防车辆设计和庇护所建造。   对快速、复杂原型制作能力的需求   为提高响应性、减少生产时间和成本，同时保持创新性，Marshall决定采用先进的增材制造技术，以寻求可行的解决方案。该集团目前使用基于Stratasys® FDM®技术的Fortus 450mc™和 F370™ 3D打印机制作原型、先进模具和最终零件。 此外，Marshall Aerospace and Defence Group的Land Systems部门借助3D打印机在一天之内为客户提供概念验证结果，过程流畅且具有成本效益。   “Land Systems需要在不使用复杂机器的情况下创建出极复杂零件的原型。在内部安装F370，就相当于拥有了一个易于使用的系统，可以在整个原型制作流程中提供可靠的结果。在以前，我们需要将原型制作工作外包，这会给生产效率造成一定阻碍。”   ——Stuart Dean Marshall Land Systems的设计经理 见识3D打印的效率   生产上的任何停滞通常都会带来成本不菲的挑战。但是，通过在内部进行增材制造，Marshall Aerospace能够最大限度地减少模具更换、提高对工程师设计需求的响应速度，并打造更多创新型的模具解决方案。 使用Stratasys Nylon 12 3D打印的成型模具   在该集团另一部门，增材制造还被用于小批量生产。如果使用传统方法，模具通常用铝材来制造，这不仅成本高昂、耗费时间，而且留给设计灵活性的空间非常有限。现在，该团队使用3D打印机生产模具，效率得到显著提升。   “我们目前定期生产小批量的定制化模具，在工程师提出需求的24小时内便可交付，而且成本只占铝制模具的一小部分，使用高性能的工程级热塑材料，我们可以为特定作业生产定制化的模具，并且模具的质量可重复、可预测。”   ——Chris Botting Marshall Aerospace and Defence Group材料、工艺与增材制造工程师   Marshall使用Stratasys增材制造生产的其他模具包括钻头夹具、掩蔽模板、粘合固定装置和复合模具。   “我们制作的所有模具都有不同且通常很独特的要求。我们平时倾向于使用ASA或Nylon 12。但是，3D打印机让我们可以根据应用需求，在广泛的材料中灵活选择。”   ——Chris Botting Marshall Aerospace and Defence Group材料、工艺与增材制造工程师   3D打印可供飞行使用的零件 在接到制作管道适配器原型的任务时，该团队选择了3D打印技术。管道适配器是当飞机停在地面时，为飞机提供新鲜空气以冷却其航空电子设备的必要元件。   “在开始昂贵的铝加工之前，我们使用Fortus 450mc和ASA材料3D打印了一个原型。这使得我们能够为该复杂组件制作精确的功能性原型，然后用其进行演示。与使用铝材加工零件相比，3D打印的管道节省了大量成本，并且总体重量也减轻了63%。”   ——Chris Botting Marshall Aerospace and Defence Group材料、工艺与增材制造工程师 经过飞行认证的3D打印空调管道成品，采用Stratasys ULTEM™ 9085树脂在Fortus 450mc中3D打印而成。   给团队留下深刻印象的不仅仅是其功能性。总体而言，与使用铝材相比，使用Nylon 12制作这个零件只消耗了全部材料和加工成本的一小部分。该团队并不仅仅只为在地面设备的生产上使用3D打印。如今，由于航空航天团队具备了通过3D打印制作出精确、可重复且可靠零件的能力，已有多件3D打印的管道应用在了不同的飞机上。   “我们在为最复杂的工程项目制造零件时，需要能高效率地制作出复杂、轻量的功能性管道，而3D打印完全符合这一需求。同时，我们还需要确保生产出来的管道能够通过EASA的飞行审批，因此，我们使用ULTEM™ 9085树脂热塑材料，这种3D打印材料坚韧但轻量，且具有高耐热性和耐化学性。这对于通过认证的挑战来说至关重要，因为我们现在可以3D打印出火焰、烟雾和毒性达到飞行标准的零件。”   ——Chris Botting Marshall Aerospace and Defence Group材料、工艺与增材制造工程师   “ULTEM™ 9085树脂是航空航天级的材料，具有记录的可追溯性，使我们能够验证这些零件是否能够用于飞行。”   ——Chris Botting Marshall Aerospace and Defence Group材料、工艺与增材制造工程师   飞向未来 该集团各部门均着眼于在其承接的所有项目中增加增材制造在最终零件上的使用。 “FDM技术改变了我们的工作方式，而航空航天级的3D打印机和材料则让我们能够满足所有生产要求。如今，我们已成功确定了可以在飞机的哪些方面使用3D打印零件进行优化，进而提高利润。今后，3D打印无疑将继续对我们的飞机设计和制造发挥重要影响。”   ——Chris Botting Marshall Aerospace and Defence Group材料、工艺与增材制造工程师 设计用于冷却地面飞机的3D打印ECS管道适配器成品，采用Stratasys FDM Nylon 12 材料经Fortus 450mc 3D打印而成

医疗发展新势力 现如今，三维扫描已覆盖多个领域。在之前的文章中，我们了解到三维扫描在印地赛车，在塑料部件中的应用，在今天的HOM博客中，我们即将了解到三维扫描在医疗技术领域也有巧妙的应用：从用于生产精确匹配的假肢到生产用于展示的物理模型。此外，利用GOM软件，三维扫描在医疗技术领域另一个重要应用是可以生成用以教育目的的数据，并以AR的形式展现出来。以此，三维扫描技术促进医疗技术领域的进步，进而推动人类健康向前。 下文的应用案例中即将展示一个躯干模型及其可移动器官模型的完整数字化过程。所有的数据都通过使用ATOS Q在一个坐标系中所收集。首先，先将一些参考点贴在需要测量的躯干模型上。然后，使用摄影测量相机和软件对这些点的坐标进行高精度的测量。在接下来的步骤中，器官模型会被放置在合适的位置上，并在每个添加的器官部件上贴上三个参考点。 现在测量工程师来拍摄第二组图像，从这些图像中测量可见的参考点坐标。利用两次测量中定义的躯干模型上的参考点，将第二组的参考点转换为第一次测量所定义的坐标系。   （图为贴着参考点的医用人体物理模型）   这时，我们取出器官模型，用ATOS Q对每个器官部件单独进行数字化。如果与ATOS数字化系统的选定测量区域相比，器官部件足够小，我们就不需要在器官部件上增加参考点。器官部件会被安装在一个黑色的板子上。在板子上，我们会围绕着器官部件放置一些参考点。 然后我们从不同的角度对器官部件进行数字化，使用板上的参考点将不同的视图合并到同一个坐标系中。三个预定义的参考点被用来将数据整合到全局坐标系中。如果需要的话，器官部件会被旋转，以实现对器官部件的全面覆盖。   （图为数字化后的人体肺部模型）   躯干模型本身是用安装在三脚架上的ATOS Q进行数字化的，并在器官部件周围分步移动，以覆盖所有需要数据的区域。各个点云的转换是通过应用参考点自动完成的。这种方法被用来对大的物体进行数字化，精度很高。扫描的进度会在屏幕上显示出来，因此，整个扫描过程变得简单而直接。 使用GOM Inspect软件，测量的数据可以被预处理并以不同的格式输出，以满足应用的要求。我们可以生成高密度点云、剖面图以及稀化的STL数据。通常STL数据会被用于制作RP模型或对数据进行铣削。 （图为数字化后的人体器官模型和肺部模型细节）       解决方案   ATOS Q ATOS Q紧凑型三维扫描仪即使在恶劣条件下也有出色表现，它是帮助项目从计量室过渡到生产现场的完美解决方案。 GOM Inspect GOM Inspect软件套装可以助您轻松解决整个检测过程中的各项任务。

十年前，3D打印汽车的想法似乎是一个古怪的想法。在2023年，这在很大程度上是一个现实，这要归功于总部位于加利福尼亚州的21C制造商Czinger的努力，这是一款1300马力以上的混合动力超级汽车，在其底盘和发动机上广泛使用了增材制造(AM)技术。Czinger是Divergent 3D的一个分支，该公司希望通过其DAPS(Divergent Adaptive Production System)概念来颠覆汽车制造业。公司创始人凯文·辛格(Kevin Czinger)的愿景是DAPS可以取代传统的汽车生产流程，旨在为无工具制造提供完整的软件和硬件解决方案，严重依赖于生成式设计流程和AM。 正如琴格的首席工程师伊万·包德里(Ewan Baldry)解释的那样，21C最初的目的是作为Divergent技术的技术演示者。最初被称为刀片，汽车是“一个内部项目，实践和发展的技术，这将产生一些适销对路的展示技术”，包德里说。该项目很好地服务于这一目的，Divergent现在有几个OEM客户。然而，该车在2019年圆石滩优雅大赛(Pebble Beach Concours d'Elegance)上的私人展示引发了如此积极的反应，以至于该项目从一个概念演变成了一款真正的认证量产车，并创造了Czinger品牌。 保德里的背景是坚定的跟踪基础。虽然他的职业生涯始于劳斯莱斯，然后是TVR，接着是威廉姆斯F1，但他最著名的是创立了Juno Racing Cars，这是一家备受好评的Sports 2000和Formula Ford racers的生产商。Juno于2014年被Ginetta Cars收购，他在那里担任技术总监，直到2018年跳槽到Divergent。不出所料，他在琴格的团队有着强大的赛车血统，但同时也拥有将具有赛车所有特征的引擎带上道路所需的专业知识。例如，动力系统总监Jim Maher在他的简历中列出了以前的雇主，如Cosworth和Integral，以及近年来的阿斯顿马丁和博世，他在那里领导该公司的英国汽车动力系统应用工程部门。 与此同时，负责动力系统性能的克里斯·赖特从f1来到本田工作了六年，此前他曾在科斯沃斯和梅赛德斯AMG HPP以及Zytek(现为Gibson)工作。动力系统技术项目经理Luiz Oliveira也来自梅赛德斯的Brackley F1运营部门，在此之前，他曾参与本田Performance Development的IndyCar项目。 混合打孔机 21C的V8发动机能够使用汽油或乙醇，由双涡轮增压器提供动力，并与Xtrac开发的7速顺序变速器相匹配。方形发动机的缸径和冲程为84x65mm毫米，符合其高转速的特性。气门机构相对传统，可变气门正时位于进气口，链条和齿轮组合驱动通过四凸轮操作每个气缸的四个气门，直接作用于带传统气门弹簧的填隙式铲斗挺杆。ICE的输出由三个mgu(电动发电机单元)增加，一个150千瓦的单元通过齿轮传动直接连接到发动机的曲柄，两个200千瓦的单元安装在前轴上，通过减速齿轮箱(传动比为5.95:1)将动力传输到车轮。 不同寻常的是，平面曲柄发动机具有80°倾斜角，这是由于底盘布局带来的非常紧密的封装限制而做出的几种架构选择之一。正如Baldry所解释的，“动力系统架构的关键驱动因素之一是汽车的独特布局，尤其是直列式座椅。这是一个典型的轴距尺寸，因此显然需要一个非常紧凑的内燃机和后变速器总成。”这也是内部开发发动机的主要驱动力。“根本没有任何东西可以提供我们需要的东西，所以我们不得不着手创造自己的东西，”他指出。这种包装挑战导致了不同寻常的v形角选择，正如Maher所说:“它只是稍微缩小了车辆。由于气缸盖的尺寸和形状，10°的角度变化为我们节省了大量的发动机宽度，而没有增加太多的高度。”布局确实需要一个奇怪的点火顺序，但Maher声称由此产生的振动的影响可以忽略不计，并且作为一个快乐的分支，给出了一个独特的引擎音符。 支持内燃机的是一个功率密集型混合动力系统，由partners Integral Powertrain和英国的RML (Ray Mallock Limited)共同开发。该系统在650V电压下运行，由前轴上的一对三相径向磁通电机和一个类似但输出略低的装置组成，该装置与曲柄相啮合。两个电池组安装在底盘的两侧，并利用电池化学物质提供非常高的C速率，以满足三个电机在满输出时的需要。这当然会损害能量密度，但全电动的可接受范围仍然是可以实现的，尽管Baldry指出EV范围不是混合动力21C的主要原因。至于为什么琴格选择用后MGU直接驱动曲柄(P1布局)，而不是在离合器或变速器处起步(在P2或P3的设置中)，马希尔说，“这是一个有意义的位置，因为它给了我们额外的灵活性来使用它。”后MGU可以直接增加发动机的输出或用于给电池充电，而前马达也可以回收或利用能量。这些不同模式之间的平衡创造了过多的选项，以最大化功率输送或恢复。" 排放合规性 满足全球排放标准要求琴格团队采取双管齐下的方法；优化ICE，同时充分利用其部署混合系统的策略。Wright强调说:“首先，由于2.9升发动机的目标输出功率为950马力，我们已经大幅缩小了尺寸，这有助于减少排放。但我们也是混血儿。”在这里，混合布局的灵活性脱颖而出。 例如，在发动机最重要的预热阶段，汽车可以作为增程器运行，仅通过前置电机提供驱动。“我们可以选择我们的工作点来加热催化剂，同时还可以最大限度地减少发动机的排放。我们使用电加热催化剂，并且有充足的电力可用，所以我们预热催化剂。这意味着我们可以有效地启动汽车，在前轴上行驶，同时预热催化剂，然后点燃发动机并优化其运行模式，以将热量传递给催化剂，”Wright说。值得注意的是，发动机也依赖于进气道，而不是直接喷射，每个气缸有两个喷射器(空气通过每个气缸组的一个增压室供给，每个气缸组有一个节气门体)。Wright解释说:“近年来，GDI作为一种缩小尺寸的手段已经非常受欢迎，它允许您推出爆震极限，满载运行更高的压缩比，获得更好的燃油经济性，还可以获得涡轮增压的性能。我们不需要这个，我们可以通过使用乙醇来提高爆震极限。”此外，涡轮增压器的设置针对高端性能进行了优化，因为电动机可用于低速时的扭矩填充。“这意味着我们真的不需要在低发动机转速下达到很高的输出功率。因此，这再次使我们能够保留PFI，这是一个更简单的加油系统。但它在排放方面也有好处，因为GDI发动机会受到排放的影响，而PFI不会。如果你有GDI，你有一个更复杂和昂贵的燃油喷射系统，但你也需要增加额外的后处理，如GPF。我们不需要这些，而且还能得到非常好的燃料准备，有助于燃烧。” AI梦想 串联座位意味着不仅发动机必须尽可能短，变速箱也是如此。在这里，Czinger的团队与Xtrac合作，开发了一种非常紧凑的变速器，它充分利用了Divergent在am和拓扑优化方面的专业知识。“这不仅仅是铸造变速器的3D打印版本，它是以我们独特的方式从头开始设计的，”Maher说。由此产生的单位具有商标有机形状的结果拓扑优化，并融入无缝到后底盘结构，这也是一个上午的一部分。 变速器目前是动力总成中添加制造的最重要部件，大多数“螺栓连接”部件也是以这种方式生产的。然而，正如Maher指出的那样，零件不仅仅是为了3D打印而3D打印:“我们在Divergent应用我们可以获得的技术和工具，只要我们认为它们是合适的。事情就是这样，你做得越多，你发现的机会就越多。过去可能是制造或加工的零件，我们只是自然地转向使用我们的内部工具，因为它们更好，给了我们更多的选择。”事实上，Baldry认为，如果没有Divergent的特殊技能，21C的设计几乎不可能实现。“狂野的形状和轮廓不仅仅是为了看起来酷，它们是应对我们面临的包装挑战的结果。从材料效率的角度来看，它具有这种骨骼状的结构，而且还可以在棘手的负载路径上导航，例如动力系统。他说:“我们可以利用现有的技术来应对版面设计的挑战。 21C无疑是Czinger汽车制造新方法的一个亮点。使用当前的VP1.2原型车实现了几个性能里程碑(包括在Laguna Seca赛道上创造了单圈记录)，生产意向VP2.0汽车的开发正在顺利进行，包括动力系统的进一步发展。在更多地使用AM部件方面的工作也取得了进展，Baldry透露，有计划在不久的将来部署印刷块，进一步展示该技术不断增长的潜力。 源文来源网络