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2023-01-31

NUBURU和Essentium合作推出基于蓝色激光的送丝金属3D打印机

高功率和高亮度工业蓝色激光器的行业领导者NUBURU和工业增材制造(AM)的全球领导者Essentium Inc .宣布合作开发和制造基于蓝色激光器的金属AM平台。新的Essentium打印机将使制造商能够以高分辨率和快速生产能力制造生产级金属零件。根据这项为期多年、价值数百万美元的协议，Essentium可能会将NUBURU专有的蓝色激光技术与其高速挤压(HSETM) 3D打印技术相结合，用于第一阶段的产品开发，第二阶段的制造。新的AM平台旨在为极高的零件质量和主要工业市场的广泛应用提供突破性的生产能力，包括汽车、航空航天和国防。作为合同的一部分，NUBURU还将授权其核心3D打印应用专利，基于NUBURU的基础专利“使用蓝色激光焊接铜的方法和系统”US10，940，562B2和JP2019562226A。 NUBURU的蓝色激光器非常适合AM中的材料加工应用。铜、不锈钢和铝等关键材料会反射传统工业激光传输的大部分红外波长，从而降低打印速度和质量。NUBURU的蓝色激光技术能够以10倍的构建速度进行打印，并且能够在没有任何后期处理的情况下以非常高的金属密度进行打印。 NUBURU联合创始人、首席执行官兼总裁Mark Zediker博士表示:“我们很高兴与Essentium团队密切合作，结合我们现有技术的力量，开发和制造一个新的增材制造转型平台。“我们的高功率、高亮度蓝色激光技术，以及我们的3D打印知识产权，将帮助Essentium构建一款功能强大的金属3D打印机，具有广泛的应用。” Essentium的HSE 3D打印平台已经改变了传统制造业，为其客户提供了工业规模的增材制造解决方案，使他们能够快速、经济高效地大规模生产现成零件。迄今为止，这项技术已获得八项专利支持，可提供节能沉积，消除多孔性并最大限度地减少构建过程中的翘曲。新平台将生产可与铸件和锻件相媲美的零件，所需的后处理最少。 Essentium首席开发官兼联合创始人Elisa Teipel博士表示:“NUBURU是蓝色激光技术的领导者，他们的专业知识将有助于在我们的新平台中实现速度和功率的提升。“我们期待与他们的团队合作，利用他们的技术，使Essentium能够将一种新的金属3D打印平台商业化。” 源文来自网络

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2023-02-01

Fire&Filament：铸造厂的3D打印之旅

当你描绘铸造厂时，你会想到什么类型的画面？工业熔炉？熔融金属被倒入模具？悬挂铸件架模式？3D打印机？前几个可能是显而易见的，但是3D打印机呢？为什么铸造厂需要3D打印机？很棒的问题！要了解更多信息，让我们来看看中西部一家铸造厂采用该技术的历程。塞内卡铸造厂的故事始于1907年科罗拉多州的伯灵顿。创始人威廉·阿诺德(W.A .)麦科洛在做铁匠和农民的时候发明了一种新的喂猪槽。他的专利于1909年9月颁发，不久后，他和家人搬到爱荷华州，租赁了一处设施，并成立了W.A. McCollough & Sons(后更名为Seneca Foundry)。到1940年，该公司生产了全国45%的生猪自动喂食器。其余的55%是由24个不同的制造商制造的，所以公司做得相当好。随着业务的增长，麦科洛夫妇利用他们的技能生产了各种各样的附加零件，包括秋千、野餐桌底座、农场大门和家禽饲养设备等等。他们甚至一度开发出了今天医院病床的前身。该公司从不害怕投资新技术来推动他们前进和创新。 2000年代，Seneca发起了精益制造，以减少浪费和提高效率。然而，门和竖板的生产仍然主要是手工操作，由他们的内部模型车间员工Dwight完成，他最近宣布了在未来3到4年内退休的计划。为德怀特的退休做准备，知道很难找到替代他的生产技能，塞内卡开始寻找替代方案来生产他们的大门和冒口。与其他图案制作者、工厂和铸造厂就他们的需求进行的对话向他们介绍了3D打印的想法。像许多金属制造公司一样，塑料3D打印的概念对他们来说似乎不是一个可行的解决方案——至少在一开始是这样。大约在这个时候，两名Seneca员工刚刚从北爱荷华大学的金属铸造专业毕业，在那里他们可以亲自接触到学校的3D打印实验室。在他们对该技术的了解和兴趣以及业内其他人的建议下，Seneca决定尝试一下，并投资购买了一台低成本的入门级3D打印机。然而，他们很快发现，打印机非常挑剔，需要大量的维护和照看，他们没有时间和人力来处理。为了得到一个半有用的零件，相同的零件必须重复打印，而打印机制造商不提供支持。由于无法让一个人专门操作打印机，随着时间的推移，打印机的使用越来越少，Seneca发现自己无法充分发挥3D打印的潜力。这是许多投资于低成本入门级系统的公司都会遇到的常见情况，通常会采取以下两种方式之一: 决定3D打印不是一个很好的选择，然后继续前进. 保持3D打印的最初愿景，但做进一步的研究以找到更好的解决方案。谢天谢地，塞内卡采取了第二种选择，开始探索更多的工业系统。他们与另一位样板师进行了交谈，这位样板师曾在一台工业印刷机上试验过印刷浇口和冒口，结果非常好。他们还咨询了另一家拥有两台Stratasys打印机(Fortus 250mc和450mc)的铸造厂，用于生产原型和小批量图案。当使用高端系统时，Seneca在低端打印机上遇到的几乎所有难题似乎都不存在了。这些其他公司的3D打印的成功令人鼓舞，但他们知道他们目前的打印机不会让他们达到目的。那时，Seneca决定他们需要一个合作伙伴来帮助他们选择合适的打印机，并能够指导他们在公司扩展3D打印。根据其他铸造厂对AdvancedTek和Stratasys 3D打印机使用体验的积极反馈，Seneca联系了AdvancedTek寻求帮助。该公司在选择新的3D打印机时，有一份必备品清单。具体来说，他们的打印机必须: 持续生产高质量的零件可靠运行，不需要专门的员工提供全面的技术和应用支持符合他们的预算 AdvancedTek拥有25年的添加剂解决方案业务经验，花时间了解Seneca的需求、目标和机会，共同确定Stratasys F170非常合适。 “AdvancedTek肯定是为他们的客户服务的，这是我们一直在寻找的关键因素之一。”–Jeff vor hies |塞内卡铸造厂的销售工程师 F170是一款易于操作和维护的工业级打印机，具有高度的准确性和可重复性。此外，该系统的构建规模和材料选项符合公司的需求，价格也在他们的预算范围内。财务投资将比他们目前的打印机高出三倍，但如果它兑现了承诺，他们知道这是值得的。信心十足的Seneca决定购买他们的第一台Stratasys 3D打印机。在他们的F170到货之前，该公司已经在Stratasys GrabCAD打印软件中为他们的前四个打印任务排队。打印机安装好后，他们立即投入使用，从那以后就没有停止过。在他们拥有系统的10周内，该团队已经打印了70多个零件，打印时间超过600小时。他们的F170的可靠性和可重复性已经改变了游戏规则。Jeff表示，他们现在能够将多项工作进行排队，并依靠一名小时工来更换托盘和灯丝，而不用担心打印失败。 “F170对我们来说是一个巨大的胜利。”杰夫·沃希斯 Seneca Foundry如何利用他们的打印机闸门、竖板和滑道传统上，大门，冒口和滑道是由木材或复合材料手工制作的。通过3D打印这些部件，德怀特已经能够将他的注意力转移到其他高价值的任务上，从而使项目能够在更短的时间内完成。他承认，起初他发现自己对3D打印有些抵触，但后来他完全接受了这项技术。事实上，自从他们购买F170后，他就没有手工切割过任何东西。原型杰夫为他们的自动磨床设计并打印了一个原型夹具。打印的部分可以安装在机器上，并被驱动，以确保没有任何干扰问题。使用3D打印部件还使Seneca能够将生产设备免费用于其他项目，直到他们准备好继续前进。预生产模型在大多数情况下，机械车间需要一个零件在手，以建立夹具来帮助零件的生产。为了加快这一过程，Seneca将3D打印一个零件模型，以帮助沟通任何零件特定的细节，并允许他们在建造固定装置方面领先一步。 Seneca现在将3D打印视为他们公司的重要组成部分，并且每天都在寻找越来越多的应用。最初的寻找需求变成了发展的机会。如果你的公司已经涉足3D打印，或者你还在观望，我们希望这个故事能激励你。如果有100年历史的铸造厂可以从3D打印中受益，想象一下它可以为你的业务带来什么。最棒的是，你不用自己做研究。AdvancedTek已经帮助数百家像Seneca一样的中西部公司在3D打印方面取得成功，我们也很乐意帮助您。因此，请联系我们，我们将帮助您发现什么是可能的。

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2023-02-01

空中客车采用3D打印技术

说到改装飞机，时间是至关重要的。但是，当机舱中新设计的元件需要与现有组件集成时，像头顶舱末端的间隔板有时必须进行调整或重新设计。由于改造时间紧迫，空客正在寻找一种快速、智能的解决方案来小批量生产面板。Materialise的航空制造工厂采用量身定制的后期制作流程，提供了理想的解决方案。挑战生产小批量定制零件，以满足紧迫的时间和质量要求当航空公司更新其客舱布局时，现有组件和新组件之间通常会有间隙。这些需要用定制面板连接，以创造一个有吸引力的，无缝完成的内部。随着时间的推移，直到飞机能够重返天空产生收入，找到一种生产新零件的聪明方法——通常需要非常有限的数量——是至关重要的。传统上，新的塑料零件是使用定制的注塑模具制造的。这个过程相对复杂，尤其是因为许多组件是高度专业化的。鉴于典型改造所需的零件数量有限，交付周期长，每个零件的成本高空中巴士渴望找到一种更快、更具成本效益的解决方案，用于商用飞机头顶储物箱旁边的隔板。但是，无论成本和交付周期有多重要，在处理航空航天工业，尤其是商用飞机机舱时，它们并不是唯一的考虑因素。除了必须满足严格的质量要求才能被视为可以飞行，它们还必须满足严格的美学标准—空客在他们的A350 XWB客机上集成了3D打印部件在过去，但从来没有在乘客看得见的地方。这是一个将3D打印带入下一个前沿领域并进入飞机机舱的机会。解决方案利用定制的后期制作完成的航空制造业使用3D打印直接生产间隔板给空客带来了许多重要的好处，其中最明显的是交付时间。对于小批量系列和定制零件，航空3D打印比传统制造提供了更快的上市时间，因为不需要之前的工具生产。 “我们认为这个项目是我们如何为航空航天业服务的一个很好的例子。它展示了Materialise如何提供超越3D打印的端到端流程。” — Erik De Zeeuw，Materialise航空市场经理设计优化是另一个受欢迎的好处。然而像格子一样的内部结构传统的注射成型技术增加了复杂性和成本，3D打印可以轻松解决这一问题，使实现轻质仿生面板和优化组件质量成为可能。隔板是在Materialise使用FDM技术生产的。在表面处理方面，Materialise的后期制作流程确保了3D打印部件符合空客严格的美学要求——一旦生产出来，面板就会按照空客机舱的要求进行喷漆，所有这些都使用了空客批准的阻燃材料。 Materialise的航空市场经理Erik De Zeeuw总结说:“我们认为这个项目是我们如何为航空业服务的一个很好的例子。它展示了Materialise如何提供超越3D打印的端到端流程。这是一个严格的质量流程，从设计到完成，融入了每一个细节。” 基础在于精心打造的质量管理体系，其结果由Materialise制造工厂持有的多项认证证明:ISO 9001制造认证、TISAX汽车行业认证、ISO 14001环境管理认证，以及两项关键的航空航天行业认证:EN9100和EASE 21。后者是来自欧盟航空安全局(EASA)的生产组织批准(POA)。结果呢重量轻15%的飞行就绪型美观面板我们与空中客车公司携手合作，生产了该公司有史以来第一个可用于机舱的3D打印零件。结合增材制造和我们的后期生产流程，面板通过了所有空客客舱装饰和表面检查。由于3D打印使设计优化成为可能，间隔板获得了完全仿生设计认证——这是空中客车公司第一个这样做的机舱部件，也是该公司不断努力优化部件重量的成功结果。与旨在用于传统生产方法的原始设计相比，3D打印面板轻了15%。 Materialise和空客之间的紧密合作是这个项目成功的A关键。正如Erik指出的，“我们在Materialise的目标是成为空客值得信赖和可靠的增材制造供应商。我们通过利用我们的软件和技术在设计和生产过程中共同创新来实现这一目标，同时也通过无缝整合空客自己的工作方式来实现这一目标。" 通过这个项目，增材制造展示了它可以为航空公司带来的巨大利益，它将价格、质量和美观以及快速交付周期完美结合。

Indaero通过使用Stratasys增材制造技术改造工具生产，确保了与主要空客供应商的新业务

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2023-02-01

Indaero通过使用Stratasys增材制造技术改造工具生产，确保了与主要空客供应商的新业务

使用Stratasys增材制造技术快速、经济地制造复杂工具，使公司能够为客户承担小批量生产任务与传统制造方法相比，使用Stratasys Fortus 450mc生产3D打印机，工具的生产速度提高了66%，重量减轻了75%，成本降低了50% 以色列明尼阿波利斯&雷霍沃特-(商业新闻)--斯特拉塞斯有限公司。(Nasdaq:SSYS)，应用增材技术解决方案的全球领导者，今天宣布西班牙航空航天与工程公司，因达罗在使用Stratasys FDM 3D打印技术生产复杂工具后，已经与多家一级和二级空客供应商签订了新业务。 “将FDM 3D打印集成到该项目的生产工具中，带来了几个明显的好处” 西班牙航空航天工程和生产专家Indaero为空客及其供应商等关键客户制造飞机面板，提供包括设计、工程、加工、焊接和涂装在内的全面服务。由于大部分竞争仅限于少数几项服务，该公司投资了Stratasys Fortus 450mc量产3D打印机。此举使Indaero能够将其产品扩展到传统制造无法生产的轻型复杂工具，进一步使其成为端到端设计到生产服务的差异化产品。 Indaero首席执行官Dario gonzález fernández解释说:“航空航天不同于生产大量工具的其他行业。“对于传统的生产工具制造，将使用注射成型或数控加工，但这将非常耗时和昂贵。借助我们的Fortus 450mc 3D打印机，我们可以快速、经济地为小批量生产提供服务，按需生产多种不同的工具，以加快制造过程，并确保我们满足客户的交货期限。 “重要性ULTEM 9085材料“也不能低估，”他继续说道。它已经成为我们生产过程中不可或缺的一部分，因为它已经通过了航空航天认证，并被我们的客户空中客车公司广泛应用于许多飞机应用中。凭借其高强度重量比和FST(火焰、烟雾和毒性)认证的独特组合，我们可以3D打印坚固、轻质的工具，并在需要时响应飞行零件的小批量生产，这使我们在竞争中具有独特的优势。" 复杂的“弯曲”3D打印工具增加了业务 Indaero使用Fortus 450mc 3D打印机制造多种生产工具。实现这一目标的关键是快速设计和生产复杂曲面几何形状的能力，这种几何形状完全符合飞机面板的复杂形状。以前，该公司仅限于用传统方法生产扁平形状，这影响了工人在将最终工具固定到面板上时的性能。 “3D打印机已经改变了我们的游戏规则，”冈萨雷斯说。“用坚固的材料3D打印弯曲生产工具的能力让我们意识到拥有完全适合面板的工具的重要性。它不仅使我们的操作员的工作变得更加轻松，还释放了资源，提高了我们的整体生产力。这一改进立即得到了许多领先的空客供应商的认可，如Aernnova，他以前曾与我们的竞争对手合作，我们后来获得了他的业务。” 该公司在Aernnova的工作就是一个例子，在那里，Fortus 450mc 3D打印机用于优化一系列生产工具，以制造空客NH90直升机。特别是3D打印制造工具，用于将滑动盒固定到直升机机翼的内部面板上。传统上，一个铝制工具重12公斤，需要两个操作员在标记钻孔时将它放在面板上。由于3D打印可以实现复杂的几何形状，该团队重新设计了一种曲率完全适合面板结构的工具。结果，因达罗为阿尔诺娃提供了一种新的、更有效的工具，比它的前身轻9公斤，能够独立站立。 González解释说:“将FDM 3D打印技术集成到这个项目的生产工具中有几个明显的好处。“首先，从资源的角度来看，现在不需要两个操作员，因为工具独立地安装在面板上，只需要一个操作员用两只手来定位载玻片盒。其次，我们可以生产出比CNC加工快66%的轻质耐用的工具。因此，这部分工程提前完工，制造成本降低了50%以上。客户的反应非常好。” Stratasys公司EMEA总裁安迪·米德尔顿(Andy Middleton)总结道:“FDM长期以来一直是航空航天工业的首选添加技术，尤其是在定制工具应用方面。Indaero等公司正在利用ULTEM 9085等高性能材料，在生产车间以更少的时间和更低的成本生产重量更轻、性能更好的工具。因此，这些面向未来的公司正在提高业务绩效，这不足为奇。” 文章来源网络

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2023-02-01

3D打印ULTEM-9085的支架设计和拆卸(案例研究:进气歧管)

ULTEM-9085是我最喜欢的3D打印材料之一:原因之一是它是一种高性能的聚合物，可以并且已经被用于最终部件制造(见我的博客帖子)功能性航空航天零件中的ULTEM)，但另一个原因是因为它是一种要求很高的打印材料，而ABS、聚碳酸酯甚至尼龙都不是。要求高的主要原因是ULTEM支架不可溶解，需要机械移除。另一个挑战来自于这样一个事实，即当部件处于高温(175-195℃)时，最好移除支撑件，这需要使用手套并降低用户的灵活性。对于具有内部通道的复杂几何形状，这尤其具有挑战性，有时会导致无法在ULTEM-9085中打印某个零件，这与该技术原本能够实现的设计自由度背道而驰。在这篇文章中，我积累了我在许多ULTEM-9085工作中(和失败中)以及通过与其他用户的讨论所学到的东西，并在这里以设计和过程指南的形式与大家分享。为了演示这些指导方针，我使用了我们为亚利桑那州立大学的SAE团队用于发动机进气歧管。这些指南适用于使用这些工具随附的Insight软件的Stratasys Fortus平台(用于熔融沉积建模或FDM)。屏幕截图来自Insight 10.6，使用Fortus 400打印所示零件。指南摘要: 调整零件方向以消除无法移除的区域中的支撑使用箱形支撑样式优化参数设置(支撑角度、轮廓宽度、层厚度) 一旦零件从制造室出来，就移除支架其他观察:分离的界面 1.零件方向简化支架拆除的一个最重要的因素是零件定位。FDM流程的大多数用户都知道，零件方向决定了消耗的支持材料量，同时也影响了制造零件的时间。使用ULTEM-9085时，额外的挑战是，可能会设计无法移除的支架，这将要求您放弃作业。内部特征尤其如此。虽然Insight中的自动定向功能允许您最小化支撑，但它没有考虑移除支撑的难度。因此，当您处理内部特征时，您可能需要手动确定零件的方向，使内部特征尽可能与垂直方向对齐，并位于支撑角度上方(稍后介绍)。如图1所示，对于进气歧管，我将内部管道结构定向为接近垂直，并且必须迭代几次，以验证我在难以到达的区域没有支撑。虽然我在内部得到了支持，但这些支持仅限于容易接近的领域。图一。发动机进气歧管，打印在ULTEM-9085上图二。零件定位，以避免在不可接近的区域出现任何内部支撑 2.箱形支架在最近的软件升级中，Insight增加了创建框支持的能力。支撑结构由相邻的长方体组成，而不是由连续的栅格组成，这有助于更容易地分离支撑，但会降低构建时间。根据我的经验，这种支持策略确实有助于移除——这里要考虑的一个参数是“穿孔”设置，尽管该部分使用了默认值。穿孔是一层模型材料，其被插入到支撑物中以使支撑物材料更容易断裂。图3中的所有解理面都在穿孔边缘，你可以看到类似建筑的结构，每个楼层都有一层模型材料。当在难以接近的区域中有支撑时，考虑增加间隔高度，以确保在穿孔层上的支撑内发生分离之前，在零件上的模型-支撑界面处获得分离。图3。从ULTEM-9085零件上拆除后的箱支架 3.优化工艺参数虽然方向对你所需要的支撑有最重要的影响，但另一个需要注意的变量是“自我支撑角度”参数。该角度是从水平方向测量的，表示将在没有支撑的情况下构建的零件壁的最小角度。因此，为了降低支撑要求，您希望该数值尽可能低，以便更大体积的零件可以自支撑。Stratasys建议使用默认值，但这些值是轮廓宽度和层厚度的函数，如图4所示。对于0.013”的层厚度，这些值在40度处降至最低，对于0.010”的层厚度，这些值在43度处降至最低。因此，在其他条件相同的情况下，通过选择0.013”的层厚和0.026”或更大的轮廓宽度，可以减少所需的支撑。请注意，这两者都会影响您解析薄壁和精细特征的能力，因此请确保您扫描所有刀具路径，以验证几何图形是否已准确填充。图4。该图显示了自支撑角度的默认值如何作为ULTEM可用的两个层厚度选项的轮廓宽度的函数而变化。角度越小，需要的支撑越少。 4.立即拆除支架当模型-支撑界面很热时，最好移除支撑。最佳时间是从印刷室中取出零件后，ULTEM-9085的印刷室温度保持在195°C。确保戴上安全眼镜，戴上隔热手套，并准备好钳子拔出支架。理论上，零件可以再次重新加热(175°C是烤箱的合理温度)，但Stratasys认为，每次重新加热循环实际上都加强了界面，使其更难去除。因此，移除支架的最佳时间是立即离开打印机。图5显示了进气歧管零件支架拆除的结果，包括构件表。图5。当你和冷却部件争分夺秒的时候，支撑物的移除可能是一件混乱的事情。确保你戴上手套、钳子和安全眼镜。 5.其他观察:分离的界面这有助于形象化我们在移除支撑时想要做的事情。这里有两个接口，如图6所示。一个是模型-支撑接口，另一个是支撑-盒结构接口。我们需要在模型支撑界面处进行分离，因为如果箱形支撑已经断裂(如下图所示)，移除薄的界面材料会很困难。这意味着当你移除支撑时，你不仅需要拉动支撑，还需要增加一些剥离力来产生分离。一旦你在正确的界面上创造了分离，你就可以拉动支撑物，并且应该有适当的解理。图6。(顶部)支架-模型界面，和(底部)支架结构界面——在前一个界面分离是很重要的需要记住的最后一点是，在某些情况下，取消内部支撑可能是不可能的，如下图7中不同部分所示。重点是消除钳子够不到的地方的支撑，并获得足够的剥离力。在下面的例子中，我选择在大开口处有支撑，因为我有足够的空间接近它们。通过练习，您将更好地了解哪些支撑可以移除，哪些不可以移除，并在打印前使用这种直觉来更好地设计和处理布局决策。图7。只要你有权限，内部特性的支持是没问题的图8。最后一部分图9。我们还打印了ULTEM进气歧管流道和集气室，两者都在ASU Formula SAE测试台上进行测试(图片来源:Michael Conard)

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2023-02-01

XIP将NEXA3D的超快速工业3D打印技术带到您的桌面上

XiP配备了4.8升构建容量和工业级9.3英寸4K单色LCD，可为您提供难以置信的清晰和精细的打印细节，是一款先进的超快树脂3D打印机，为设计师和工程师带来专业级3D打印，速度比SLA打印机快6倍，比灯丝3D打印机快10倍以上。XiP专为专业设计师和工程师打造，将Nexa3D的工业LSPc技术封装到一个16.5英寸宽、14英寸深、21英寸高的紧凑型桌面封装中。LSPc(润滑剂亚层光固化)是为Nexa的NXE 400Pro工业3D打印机开发的，是工业光引擎和专有桶/膜的结合，允许超快速3D打印和极其复杂的几何形状，而不需要过多的、难以移除的支撑。设计师:Nexa3D和Mocu设计衡量一台好的树脂打印机的标准是它的光引擎，还有它的制造质量。XiP桌面3D打印机展示了其坚固的坯铝外壳，配有刚性平行线性轨道和精密滚珠丝杠Z轴平台，随着树脂固化，该平台将构建板向上移动。这种树脂位于一个4.8升的大缸中，带有Nexa3D专有的Everlast-2膜，位于一个9.3英寸52米像素大小的4K液晶显示器的正上方，为您提供令人难以置信的精细细节。build plate的高精度传动系统也使它一次移动0.002英寸，给你0.05毫米的层厚(这对3D打印机来说是相当令人印象深刻的)。 XiP的高精度打印能力通过其开放式材料平台得到进一步增强，该平台允许XiP使用各种树脂。XiP的制造商Nexa3D拥有一个不断增长的材料供应商网络，如汉高、巴斯夫和Keystone，该公司开发了自己的内部树脂来帮助各种应用，包括用于快速成型的标准树脂、用于牙科的模型和夹板树脂、用于医疗应用的生物相容性树脂，甚至用于特殊工业用途的高模量、耐用或弹性树脂。用于XiP的20多种经过验证的树脂包括三种高性能的热塑性塑料ABS、PP和PEEK类似物。每种树脂都包装在1升可回收的铝制智能墨盒中，可在打印过程中自动填充树脂。尽管XiP的特性和功能听起来很先进，但它首先是一个用户友好的设备。它带有一个易于组装的内部结构，让您可以装载您选择的树脂，以及一个5.5英寸的触摸屏显示器，引导您完成打印阶段。XiP支持使用以太网、USB甚至通过WiFi的输入，让您甚至可以通过家庭网络发送打印命令，这样您就不需要将打印机与您的计算机放在同一个房间中。为了保持每个打印的完整性和质量，XiP拥有自己的空气净化器和过滤器，可以捕捉任何灰尘，否则可能会进入机器。一旦您的印刷品准备好了，XiP的清洗和固化站可以让您轻松地清理您的印刷品，最大限度地减少混乱。

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