空中客车采用3D打印技术

空中客车采用3D打印技术

说到改装飞机，时间是至关重要的。但是，当机舱中新设计的元件需要与现有组件集成时，像头顶舱末端的间隔板有时必须进行调整或重新设计。由于改造时间紧迫，空客正在寻找一种快速、智能的解决方案来小批量生产面板。Materialise的航空制造工厂采用量身定制的后期制作流程，提供了理想的解决方案。 挑战 生产小批量定制零件，以满足紧迫的时间和质量要求 当航空公司更新其客舱布局时，现有组件和新组件之间通常会有间隙。这些需要用定制面板连接，以创造一个有吸引力的，无缝完成的内部。随着时间的推移，直到飞机能够重返天空产生收入，找到一种生产新零件的聪明方法——通常需要非常有限的数量——是至关重要的。 传统上，新的塑料零件是使用定制的注塑模具制造的。这个过程相对复杂，尤其是因为许多组件是高度专业化的。鉴于典型改造所需的零件数量有限，交付周期长，每个零件的成本高空中巴士渴望找到一种更快、更具成本效益的解决方案，用于商用飞机头顶储物箱旁边的隔板。 但是，无论成本和交付周期有多重要，在处理航空航天工业，尤其是商用飞机机舱时，它们并不是唯一的考虑因素。除了必须满足严格的质量要求才能被视为可以飞行，它们还必须满足严格的美学标准—空客在他们的A350 XWB客机上集成了3D打印部件在过去，但从来没有在乘客看得见的地方。这是一个将3D打印带入下一个前沿领域并进入飞机机舱的机会。   解决方案 利用定制的后期制作完成的航空制造业 使用3D打印直接生产间隔板给空客带来了许多重要的好处，其中最明显的是交付时间。对于小批量系列和定制零件，航空3D打印比传统制造提供了更快的上市时间，因为不需要之前的工具生产。   “我们认为这个项目是我们如何为航空航天业服务的一个很好的例子。它展示了Materialise如何提供超越3D打印的端到端流程。” — Erik De Zeeuw，Materialise航空市场经理 设计优化是另一个受欢迎的好处。然而像格子一样的内部结构传统的注射成型技术增加了复杂性和成本，3D打印可以轻松解决这一问题，使实现轻质仿生面板和优化组件质量成为可能。 隔板是在Materialise使用FDM技术生产的。 在表面处理方面，Materialise的后期制作流程确保了3D打印部件符合空客严格的美学要求——一旦生产出来，面板就会按照空客机舱的要求进行喷漆，所有这些都使用了空客批准的阻燃材料。 Materialise的航空市场经理Erik De Zeeuw总结说:“我们认为这个项目是我们如何为航空业服务的一个很好的例子。它展示了Materialise如何提供超越3D打印的端到端流程。这是一个严格的质量流程，从设计到完成，融入了每一个细节。” 基础在于精心打造的质量管理体系，其结果由Materialise制造工厂持有的多项认证证明:ISO 9001制造认证、TISAX汽车行业认证、ISO 14001环境管理认证，以及两项关键的航空航天行业认证:EN9100和EASE 21。后者是来自欧盟航空安全局(EASA)的生产组织批准(POA)。   结果呢 重量轻15%的飞行就绪型美观面板 我们与空中客车公司携手合作，生产了该公司有史以来第一个可用于机舱的3D打印零件。结合增材制造和我们的后期生产流程，面板通过了所有空客客舱装饰和表面检查。由于3D打印使设计优化成为可能，间隔板获得了完全仿生设计认证——这是空中客车公司第一个这样做的机舱部件，也是该公司不断努力优化部件重量的成功结果。与旨在用于传统生产方法的原始设计相比，3D打印面板轻了15%。 Materialise和空客之间的紧密合作是这个项目成功的A关键。正如Erik指出的，“我们在Materialise的目标是成为空客值得信赖和可靠的增材制造供应商。我们通过利用我们的软件和技术在设计和生产过程中共同创新来实现这一目标，同时也通过无缝整合空客自己的工作方式来实现这一目标。" 通过这个项目，增材制造展示了它可以为航空公司带来的巨大利益，它将价格、质量和美观以及快速交付周期完美结合。

Indaero通过使用Stratasys增材制造技术改造工具生产，确保了与主要空客供应商的新业务

Indaero通过使用Stratasys增材制造技术改造工具生产，确保了与主要空客供应商的新业务

使用Stratasys增材制造技术快速、经济地制造复杂工具，使公司能够为客户承担小批量生产任务 与传统制造方法相比，使用Stratasys Fortus 450mc生产3D打印机，工具的生产速度提高了66%，重量减轻了75%，成本降低了50%   以色列明尼阿波利斯&雷霍沃特-(商业新闻)--斯特拉塞斯有限公司。(Nasdaq:SSYS)，应用增材技术解决方案的全球领导者，今天宣布西班牙航空航天与工程公司，因达罗在使用Stratasys FDM 3D打印技术生产复杂工具后，已经与多家一级和二级空客供应商签订了新业务。 “将FDM 3D打印集成到该项目的生产工具中，带来了几个明显的好处”   西班牙航空航天工程和生产专家Indaero为空客及其供应商等关键客户制造飞机面板，提供包括设计、工程、加工、焊接和涂装在内的全面服务。由于大部分竞争仅限于少数几项服务，该公司投资了Stratasys Fortus 450mc量产3D打印机。此举使Indaero能够将其产品扩展到传统制造无法生产的轻型复杂工具，进一步使其成为端到端设计到生产服务的差异化产品。 Indaero首席执行官Dario gonzález fernández解释说:“航空航天不同于生产大量工具的其他行业。“对于传统的生产工具制造，将使用注射成型或数控加工，但这将非常耗时和昂贵。借助我们的Fortus 450mc 3D打印机，我们可以快速、经济地为小批量生产提供服务，按需生产多种不同的工具，以加快制造过程，并确保我们满足客户的交货期限。 “重要性ULTEM 9085材料“也不能低估，”他继续说道。它已经成为我们生产过程中不可或缺的一部分，因为它已经通过了航空航天认证，并被我们的客户空中客车公司广泛应用于许多飞机应用中。凭借其高强度重量比和FST(火焰、烟雾和毒性)认证的独特组合，我们可以3D打印坚固、轻质的工具，并在需要时响应飞行零件的小批量生产，这使我们在竞争中具有独特的优势。" 复杂的“弯曲”3D打印工具增加了业务 Indaero使用Fortus 450mc 3D打印机制造多种生产工具。实现这一目标的关键是快速设计和生产复杂曲面几何形状的能力，这种几何形状完全符合飞机面板的复杂形状。以前，该公司仅限于用传统方法生产扁平形状，这影响了工人在将最终工具固定到面板上时的性能。 “3D打印机已经改变了我们的游戏规则，”冈萨雷斯说。“用坚固的材料3D打印弯曲生产工具的能力让我们意识到拥有完全适合面板的工具的重要性。它不仅使我们的操作员的工作变得更加轻松，还释放了资源，提高了我们的整体生产力。这一改进立即得到了许多领先的空客供应商的认可，如Aernnova，他以前曾与我们的竞争对手合作，我们后来获得了他的业务。” 该公司在Aernnova的工作就是一个例子，在那里，Fortus 450mc 3D打印机用于优化一系列生产工具，以制造空客NH90直升机。特别是3D打印制造工具，用于将滑动盒固定到直升机机翼的内部面板上。传统上，一个铝制工具重12公斤，需要两个操作员在标记钻孔时将它放在面板上。由于3D打印可以实现复杂的几何形状，该团队重新设计了一种曲率完全适合面板结构的工具。结果，因达罗为阿尔诺娃提供了一种新的、更有效的工具，比它的前身轻9公斤，能够独立站立。 González解释说:“将FDM 3D打印技术集成到这个项目的生产工具中有几个明显的好处。“首先，从资源的角度来看，现在不需要两个操作员，因为工具独立地安装在面板上，只需要一个操作员用两只手来定位载玻片盒。其次，我们可以生产出比CNC加工快66%的轻质耐用的工具。因此，这部分工程提前完工，制造成本降低了50%以上。客户的反应非常好。” Stratasys公司EMEA总裁安迪·米德尔顿(Andy Middleton)总结道:“FDM长期以来一直是航空航天工业的首选添加技术，尤其是在定制工具应用方面。Indaero等公司正在利用ULTEM 9085等高性能材料，在生产车间以更少的时间和更低的成本生产重量更轻、性能更好的工具。因此，这些面向未来的公司正在提高业务绩效，这不足为奇。” 文章来源网络

看F770如何让笨重夹具“脱胎换骨”

看F770如何让笨重夹具“脱胎换骨”

Prefix公司是位于美国密歇根的领先的汽车和航空行业原型设计、样机和概念验证开发服务商，并且在其他领域也有专业服务。Prefix利用这种专业知识帮助企业评估新兴技术的可行性，探测客户兴趣，并为生产做准备。   挑战 Prefix的客户需要重新设计一个用于汽车贴花应用的工装夹具，因为现有配置存在一些问题。原始工具是由加工铝和尼龙组成的多件组合件，因此存在以下几个原因导致实际使用效果不理想： 重量大(根据车型可达7-9kg)，导致操作员在使用时疲劳。 由于多部件组合带来的公差累积，造成的实际误差较大。 由于操作困难而导致车辆损坏。 制作和装配耗时太长。 解决方案 考虑到3D打印的设计自由度，Prefix工程师重新设计了这个工具，并通过轻盈的打印材料完成制作。该工具使用Stratasys F770大型打印机打印，利用它的368升的大型建造体积，可以在一次打印中制作该工具的主体部分，并可继续延用现在的把手，避免了制造和装配多个零件的需要。 新的3D打印的工装夹具（左）与旧的夹具的对比   影响 使用Stratasys F770重新设计的3D打印工具提供了几个关键优势： 超过70％的重量减轻，更容易使用。 采用单件设计方式，可使用现成持握手柄，免于装配。 免除来自公差叠加带来的误差。 显著降低车辆损坏的几率。 由于有效的设计和准确的工具定位，从而实现准确的贴花位置。 在超100台设备上使用后，装配的成功率为100%。 源文来自网络

韦伯州立大学利用复合材料打印技术制作高强度模具

韦伯州立大学利用复合材料打印技术制作高强度模具

韦伯州立大学高级研究和解决方案中心作为当地的创新和合作空间，主要为航空航天、国防和高级材料领域提供服务。此外，该中心还提供包括增材制造在内的研发资源，可为学生提供学习和实践的机会。     挑战 为了给学生和本土产业提供最佳机会取得成功，他们需要有当前的新兴技术加持，如增材制造。而韦伯州立大学目前的增材制造技术依赖于老式3D打印机，不仅运行缓慢、成本高昂，而且材料选择也很少。这让该中心在满足学生和本土产业需求方面倍受限制。   解决方案 为了提升3D打印技术能力，韦伯州立大学购买一台 Stratasys F370®CR 复合材料打印机，壮大其生产制造设备阵容。F370CR可以打印两种复合材料和其他几种工程级热塑材料。复合材料包括FDM® Nylon-CF10和ABS-CF10，内含10%的短切碳纤维，增加了强度和刚度。 由Nylon-CF10制造的飞机校验工具   效果 F370CR打印机让韦伯州立大学拥有了与时俱进的3D打印技术，该打印机提供复合聚合物等更多材料选择。F370CR简单易用且打印性能始终如一，为用户提供了更加快捷可靠的方法来制定3D打印解决方案。最终帮助该中心实现目标——为学生和客户提供出色的创新工具。   由Nylon-CF10制成的螺栓取出器  

12小时生产96个高性能部件，这款神机了解一下！

12小时生产96个高性能部件，这款神机了解一下！

Onulis公司总部位于美国，在看到了增材制造领域的巨大潜能后，其团队开始着手研发一款设备，旨在处理多余和过期的树脂材料，并将其转换为可用于数控加工的固体塑料原料，或进行安全处理。   这款设备提供的是一种安全、可持续、低成本的解决方案，树脂在液体形态时对其进行处理——WRAP（Waste Resin Axial Printing）意为“废弃树脂轴向打印”。   该设备在测试阶段遇到了诸多挑战，由于多余的树脂通常由不同类型组成，它们的粘度各不相同，很容易造成堵塞和结块。因此，找到一种耐化学腐蚀的材料就变得非常关键，因为许多材料在接触树脂后都会翘曲和变形，比如ABS热塑塑料就会变得很脆。   通过研究，Onulis发现H350打印机使用High Yield PA11材料制作的部件在WRAP环境中表现十分出色。   “H350为我们的原型制作带来了灵活性——通过供应商Purple Platypus操作2台3D打印机，加快了测试周期，进而帮助我们迅速进入市场。WRAP的最终设计使用了46个由H350打印的塑料部件，无需注塑模具，因为注塑模型不仅费用昂贵，还会延迟我们进入市场的时间。”   ——Gabriel Suppes Onulis业务发展副总裁 H350可满足Onulis的生产需求，无需重新认证产品或工艺。它为该公司节省了46个注塑模具的费用，这对一家初创公司而言是一个巨大的优势。   据Suppes介绍，使用H350意味着公司可以赶在生产计划前加快全球运输速度，避免受到其他地区供应链的影响，尤其是在新冠疫情期间。   每台WRAP设备中包含46个SAF打印部件，Onulis能够在12小时内通过一台H350打印92个部件。这意味着每周可以生产超过1,288个部件,相当于每周可制造近30台WARP。 由粉末3D打印机制作的高精度终端部件拥有出色的一致性。 由SAF™技术驱动的H350粉床熔融3D打印机可控制生产和成本。 Stratasys H350™ 3D打印机 对Onulis而言，H350 3D打印机不仅是生产解决方案，High Yield PA11的材料特性和精度可满足WRAP的生产需求。包括： 反复接触树脂的桶型容器具备耐化学性，不会变形或破裂。 门上的旋转导轨需承受20磅的动态重量，而PA11所具备的优秀的抗冲击性，完全可以胜任。 机器前端的显示器边框表面光滑且精细。 灯罩支架带有一个合页，用来固定一个可更换的部件。鉴于材料出色的断裂伸长率，因此不易失效。 当一致性和速度是核心关键时，H350有能力一次又一次地打印出可抵抗恶劣化学环境且能不断重复使用的高质量部件。  

看Stratasys数字解剖打印技术如何推动健康科技领域的创新发展

看Stratasys数字解剖打印技术如何推动健康科技领域的创新发展

CPI致力于推动科学技术和制造解决方案的应用，以造福人类、环境和地球。这项工作需要一个蓬勃发展的健康科技部门，解决日新月异的医疗技术领域中激增的应用挑战，以满足全球医疗需求，从医疗和体外诊断设备到生物打印、微流控和数字解剖打印。 Wayne Morton是CPI的首席机械设计工程师，他致力于将有趣的技术应用于全新的应用场景，比如增材制造和3D打印技术。 CPI曾于2019年购入一台Stratasys J735™打印机，并很快将其升级为J750™数字解剖打印机*，因为J750拥有更大的打印尺寸，且能打印生物相容性材料。 *J750数字解剖打印机已升级为J850数字解剖打印机 Wayne Morton CPI首席机械设计工程师 “数字解剖材料非常独特，可以用于数字解剖项目和其他产品开发应用。比如，GelMatrix是一种凝胶状材料，可为体外诊断（IVD）、微流控和流体处理装置制作易于拆卸的支撑结构。增材制造让我们得以在上午提出设计方案，在下午进行打印，并在同一天进行测试。在一个常规产品设计周期内，我们可以进行50次以上的迭代，并很快得到一个令我们充满信心的成熟产品。” 数字解剖材料 BoneMatrix™ 复杂的材料沉积模式，可用于模拟多孔骨结构、纤维组织和韧带。 GelMatrix™ 独特的GelMatrix材料和GelSupport™沉积图案可用于打印小而复杂的血管结构，内部支撑材料可轻松去除。 TissueMatrix™ 出色的材料配置让打印出的模型在受力时的触感和表现与真实器官组织近乎一致。   应用中的数字解剖 3D打印解剖学模型 CPI使用医学图像创建的解剖学设计渲染图像。 使用J750 3D打印机实现的3D打印设计 由J750数字解剖打印机制作的一系列设计，呈现不同材料特性和设计特点。 有灵活支撑结构的3D打印解剖模型 经过后处理和清洗的最终部件。灵活的支撑结构让解剖模型可以在原位移动。 “我们正在与NIHR诺丁汉生物医学研究中心的胃肠道和肝脏领域合作，该中心正在开发一种新型的内窥镜。他们希望在不使用尸体或动物模型的条件下测试设备，所以我们在试验台上打印了部分胆管供他们进行现场测试。我们进行了大量的迭代和材料选择，与他们沟通关键需求（如生物力学上的精确几何形状、灵活性及弹性），最终结合了5、6种不同材料才成功。在没有数字解剖技术的情况下，想要打印这个模型几乎是不可能的，他们之前没有见过这样的模型，甚至不知道这是可行的。”   开发新型肝胆模型，用于全新医疗设备的系统测试     Wayne Morton            CPI首席机械设计工程师   “数字解剖技术让人们大开眼界，他们都不相信这是一个3D打印的部件。”   创建功能和视觉模型 展现数字解剖打印机的能力   “当我们在CPI调试新设备时，要做的不仅是把设备安装好、启动它、获批然后离开。我们需要展示该设备可以为不同项目、中小企业和客户做些什么。调试过程的一部分是制作展示模型，来表现该技术的实际用途。我们有几个Stratasys模型可以表现视觉模型和生物力学模型之间的差异。”   功能性血管手部模型 “我们制作了一个嵌入在带有血管系统的手臂上的手部模型，血管系统穿过手臂的末端回到手部。在手掌内部，我们创建了骨骼和组织结构，然后在原位增加了管状适配器和工程型部件的框架。” 视觉头骨模型 “我们的头骨模型展现了数字解剖PolyJet技术可实现的复杂细节，很少有技术能让你获得这种程度的细节，且其他技术也无法以同样的方式进行多材料打印。” 数字解剖的优势 多材料 “它拥有以我们想要的方式进行材料组合的能力。我们有很多科学家和工程师，他们是各自领域的专家。只要你给他们自由，让他们以这种方式去设计，或者对材料的特性进行微调以达到想要的程度——这对我们来说就是一个实用的工具。” 无与伦比的质量 “依托J750数字解剖打印机的高质量模式，我们可以将层高减至14微米，这太棒了。” 带有预设置和逐层材料控制能力的程序 “数字解剖打印机自带的预设置功能让我们可以以相对简单的设计文件去创造难以置信的复杂模型。”   Wayne Morton            CPI首席机械设计工程师   “这项技术非常惊人，因为它能打印各种不同的材料。它也让我们得以脱颖而出，给我们提供了另一个高度的质量和设计自由度。   对投资3D打印技术的建议   Morton说，当人们刚刚接触3D打印时，会想到一次性塑料部件，但该技术的发展早已远远超越了这一范畴。   “有人可能找到我们说，‘我想要为业务引入3D打印，你们能提供帮助吗？’这对我们来说是一个合作机会，因为我们是一家开放的机构，我们乐于邀请人们来了解不同类型的技术，并向他们展示每个系统的优缺点。”   在购置打印机前，Morton建议用户仔细评估自身的使用需求。之后再去寻找适合该应用的技术，而不是相反的顺序。 Morton说，“多和拥有设备并能给你诚实回答的人交谈，了解这种技术可以怎样适用于你的应用，因为并非每台打印机都是合适的工具。”   源文摘自：Stratasys