Fortus 450mc把定制零件的成本“打下来”！

Fortus 450mc把定制零件的成本“打下来”！

Pack Line Ltd. (Pack Line)成立于1994年，总部位于以色列霍隆，是全球领先的包装机器制造商，也是食品、乳制品和化妆品行业中许多知名品牌的供应商。 Pack Line公司生产创新的线性、旋转式灌封机、活塞式灌装机和制造自动化协议 (MAP) 系统，可提高生产力和运营效率，同时降低运营成本。   克服小批量生产的困难 Pack Line包装机器的用户遍及全球，确保这些机器高效地运行对他们而言非常重要。任何问题都有可能影响一家公司的日常产能，因为这些问题常常会导致生产线停机，产线停机的成本是非常高的，而这原本是可以避免的。每台Pack Line的机器的设计均根据特定行业或客户要求而定制，这也导致他们的产量偏低。   然而，使用传统工艺设计这些机器，以及在生产线上更换零件不仅费时，也会增加成本。用传统制造工艺生产小批量零件的成本高昂且交付周期长——这是Pack Line力图克服的主要痛点。为突破瓶颈，Pack Line找到了Stratasys在当地的合作伙伴SU-PAD，寻求低成本且快速的解决方案。 SU-PAD是提供3D打印技术、先进机器和其他相关设备的专家，他们针对生产线问题提供实际的解决方案，从初步设想一直到具体实施。 打破时间和成本的局限 过去，Pack Line依靠金属成型或CNC加工等技术，为所有机器生产替换零件。但事实证明，生产复杂定制零件以及购买替换零件的交付周期会带来极高的成本，尤其是PackLine这样的全球化公司。为此，Pack Line与SU-PAD合作引入了Stratasys FDM®增材制造技术。   “用CNC生产的复杂金属机器零件，每个零件至少要花费100美元，而且最少必须订购四个零件，使用Stratasys Fortus 450mc生产的零件可将成本降低至每个零件80美元左右。我们不但节省了成本，而且借助3D打印按需生产定制零件的能力，我们也不再有最低订购量的要求。在某些订单中，我们可节约高达55%的成本。” ——Alex Karetny Pack Line工程部经理 使用Fortus 450mc 3D打印终端使用的设备替换零件 不仅仅是节省成本 CNC或金属成型的替换零件也需要外包，而且由于零件数量少，一般需要至少一周的生产时间。相比之下，Fortus 450mc可以在两小时内生产出一个替换零件，为客户节省了大量时间。Pack Line在初始设计阶段便可获益，从而更快地向客户交付机器。同时还大大减少了任何由故障零件导致的生产线停机状况。 ULTEM™ 1010树脂热塑材料具备出色的强度、耐化学性和耐热性，因此Pack Line选择用这款材料来生产终端机器零件   更高的设计自由度   Fortus 450mc也赋予Pack Line更高的设计自由度。这一点在该团队为食品包装机器生产料斗时得到了证明。这个料斗需要安装在金属探测器内部，这意味着它不能用金属制造。Pack Line选择采用ULTEM™ 1010树脂材料来进行生产。 该3D打印的食品包装设备的替换零件采用ULTEM™ 1010树脂材料，由Fortus 450mc 3D打印机制成 “对于这类应用，我们必须发挥创造力。零件的几何形状非常复杂，常常在设计和制造替换零件时遇到瓶颈，Fortus 450mc让我们可以设计出更具功能性的零件。不仅减少了生产零件的时间，在我们的其他应用中的优势也很突出，ULTEM™ 1010树脂材料具有弹性且重量轻盈，可以满足客户的要求，又与金属替代零件的性能不相上下，如果没有增材制造，我们根本无法设计出功能如此强大的零件。” ——Alex Karetny Pack Line工程部经理 3D打印热塑材料取代金属生产零件 Pack Line需要生产的机器零件不仅要具备成本优势和时间效率，还要坚固可靠。 “刚开始，我们怀疑3D打印的零件是否能够承受包装机器的力量，以及是否能符合不同行业的特定规定，一个客户需要我们生产咖啡胶囊推机的替换推杆，这个零件必须具有一定的强度和弹性才能正常运作。”  ——Alex Karetny Pack Line工程部经理   ULTEM™ 1010树脂热塑材料成为了最佳解决方案，这是现有FDM材料中最坚固的一种，同时具有高度的耐化学性和耐热性。Pack Line在Fortus 450mc上3D打印出推杆，然后进行测试。    “这个零件的强度显而易见，它通过了机器上的所有测试，耐用性令人尤为印象深刻。现在我们的客户在他的机器上使用了六个这样的替换推杆，且成果喜人。”    ——Alex Karetny Pack Line工程部经理  Pack Line表示，材料的性能还延长了零件的使用寿命。正如Karetny所说，该团队预计这些3D打印零件的性能将能承受500-600万个使用周期。未来，Pack Line也计划拓展对增材制造的使用，生产具有复杂设计和几何结构的零件。   Stratasys 3D打印机和材料将成为Park Line不可或缺的一部分，为其客户提供按需定制、经济高效的替换解决方案。

告别传统模具，使用F770低成本制造风扇进气口漏斗原型

告别传统模具，使用F770低成本制造风扇进气口漏斗原型

大金(Daikin)成立于1924年，是世界领先的住宅、商业和工业空调及供暖系统供应商。   客户概况 大金在全球拥有超过100处工厂，该公司部署了增材制造等先进技术，致力于打造用于改善空气舒适度和质量的解决方案。   挑战 HVAC进气口风扇漏斗可以提高风扇的工作效率和声学性能。这些漏斗通常由金属制成，体积会很大，具体大小取决于的HVAC系统。要获得新的金属漏斗的原型，需要制作出一个机械加工的木制心轴，成本约为$10,000，并且每个原型的平均后续成本为$175。制作心轴的交付周期至少需要一个月。   解决方案 购入大型F770™FDM®3D打印机后，大金的工程师选择3D打印风扇进气口漏斗的原型，从而无需再使用价格高昂的传统模具。这种解决方案可以更快、更轻松地制作并验证设计概念。F770的构建体积足以一次打印出该零件，并具备所需的精确度。 效果 3D打印风扇进气口大型漏斗耗时4天，成本为 $800。相比过去加工新的心轴来制造漏斗原型，3D 打印节约了87%的交付时间和92%的成本。 源文摘自：Stratasys

F770助力大金快速、低成本制作接水盘组件

F770助力大金快速、低成本制作接水盘组件

大金(Daikin)成立于1924年，是世界领先的住宅、商业和工业空调及供暖系统供应商。 客户概况 大金在全球拥有超过100处工厂，该公司部署了增材制造等先进技术，致力于打造用于改善空气舒适度和质量的解决方案。 挑战 HVAC系统中都有的一个组件是接水盘，它可以收集并转移空气中的水分。在敲定最终设计之前，新系统需要多次迭代原型接水盘，以验证其匹配度和功能。将3D打印原型制作外包的成本为485美金，注塑模具原型的报价为22,200美金，交付时间长达一个月。 解决方案 大金并没有选择外包，而是在内部使用F770™ FDM® 大型3D打印机和ABS热塑材料来制作接水盘原型。这使得工程师在将最终配置参数交给分包商进行注塑成型生产前，能够更快地进行迭代并完成设计。得益于F770的大型打印室，大金可以在一次打印中制作出多个大型接水盘原型。 效果 大金使用F770在内部打印接水盘，平均生产成本为83美金，比外包制作节省了83%，比注塑成型制作节省了99%。 注塑成型部件的交付时间需要数月，而3D打印原型仅需数周，节省了大量时间。在内部进行3D打印也让大金能够与生产最终产品的供应商及时沟通。 源文摘自：Stratasys

用Blue Danube Robotics机器人实现安全的人机协作

用Blue Danube Robotics机器人实现安全的人机协作

案例要点： Blue Danube Robotics （蓝色多瑙河机器人公司）因为多材料和高精度而选择了Carbon公司的DLS™3D打印技术，为其AIRSKIN®产品定制了弹性传感器护垫、线束以及支架 该公司使用Carbon公司的弹性体聚氨酯EPU 41、EPU 40和硬质UMA 90材料，能够为他们的AIRSKIN产品制造各种零部件，满足所需的机械性能 有了Carbon公司，Blue Danube Robotics成功地将设计和生产定制零件的时间从一周缩短到一天       Blue Danube Robotics（蓝色多瑙河机器人公司）旨在大规模生产中创建安全的人机协作环境。他们一直在寻找将标准工业机器人升级为无围栏协作的方法。无围栏的环境使工人和机器人能够在协作执行任务的同时，维护必要的安全。通过传感器，机器人可以在检测到安全隐患时自动关闭，这有助于简化工作流程并减少不必要的停机时间。   Blue Danube Robotics 公司总部位于奥地利维也纳。他们为机器人生产安全传感器解决方案，以提高中大公司的效率和生产力，同时优先考虑安全预防措施。 Blue Danube Robotics的专利AIRSKIN®技术是一款坚固耐用的压敏传感器，直接安装在标准工业机器人上。AIRSKIN®与众不同之处在于它能够为不同尺寸、形状和功能的机器人定制。Blue Danube的解决方案不仅仅是皮肤式压敏传感器，还提供托盘化、可视化检查和机器护理等应用，帮助不同的客户找到最适合他们的机器人使用场景。AIRSKIN®致力于通过在任何情况下中创造一个更高效的机器人作业环境。   图1: KUKA Cybertech机器人的AIRSKIN使用了 Carbon M2  3D打印机上制造的定制化部件     挑战：   创建易于清洁的定制化部件   AIRSKIN®的早期原型是使用各种不同工艺和材料制成的，包括涂有聚氨酯的形状的泡沫材料，以及填充泡沫材料的注塑外壳。 Blue Danube Robotics多年来一直在调研3D打印市场，并测试了20多家不同的打印机制造商和零件生产商，以生产AIRSKIN®的不同部件。鉴于每个客户AIRSKIN®型号都不同，该公司想要发掘一种制造工艺，能够对每件不同的产品进行小批量定制化生产。   在尝试Carbon公司的DLS数字光合成技术打印AIRSKIN®垫之前，Blue Danube Robotics曾经选择使用激光烧结（SLS）的技术。虽然SLS在成形尺寸较大的部件方面效果很好，但Blue Danube Robotics发现Carbon DLS技术非常适合设计和生产较小的垫片压敏传感器和AIRSKIN®中使用的各种附加部件，包括安装支架、磁铁支架和电缆夹。而且，SLS材料的弹性不足以产生较小的部件。在清洁过程中除SLS零件中的残粉通常很麻烦甚至不可能。   解决方案：   实现高水平的准确性和一致性   AIRSKIN®模型的生产过程涉及创建多个部件组，包括外部的大垫片、机器人上的支撑结构（支撑层）、布线和安装点。   图2: KUKA Cybertech机器人上的支撑结构（支撑层），使用了Carbon 公司DLS技术打印的线束和安装点解决方案     支持在机器人所在区域放置护垫的各类安装支架是AIRSKIN®技术产品的重要组成部分。为了成功地为移动机器人实现完美的契合度，所有这些组件必须一起设计。虽然Blue Danube Robotics旨在使用标准化零件进行生产，但由于需要定制，通常还是需要设计一定数量的新部件。   使用Carbon DLS技术的3D打印机后，Blue Danube Robotics实现了零件复杂组件所需的精度。特别是AIRSKIN®的小型传感器需要0.8-0.9毫米的壁厚，才能检测到约0.5牛顿（50克）的力——这是其他3D打印工艺无法满足的要求。   为了让各种AIRSKIN®部件组合在一起，完美的贴合至关重要。Blue Danube Robotics需要确保他们可以轻松清洁，以保持部件的完整性和功能。使用SLS时， Blue Danube Robotics即使在清洁过程后依然能发现零件上的残粉，这影响了件的贴合度。Carbon DLS技术生产的零件具有优秀的表面光洁度，使Blue Danube Robotics能够稳定地生产贴合度极高的零件。   此外，Carbon公司的软件允许Blue Danube Robotics在设计和生产期间轻松地对定制零件进行修改。Blue Danube Robotics无需在每次测试过程后从头开始重新创建不同的部件，而是可以直接对零件的最新设计进行编辑。   支持不同部件需求的众多材料   Carbon拥有众多的3D打印材料，可供Blue Danube Robotics在探索AIRSKIN®中选择，用以各种部件之中。在对Carbon公司的材料和其他3D材料之间进行了广泛测试后，Blue Danube Robotics选择使用Carbon 公司的EPU 41、EPU 40和UMA 90。   对于AIRSKIN®衬垫，Blue Danube Robotics要求高弹性，需要弹性极佳的材料，以及足够的抗撕裂性来满足工业环境的要求。Carbon EPU 41是一种高弹性、耐撕裂和能量反馈型的弹性聚合物，符合Blue Danube Robotics的所有标准。 图3: 由Carbon EPU 41制成的专用定制AIRSKIN®衬垫   对于工业机器人的AIRSKIN®线束安装，这些机器人提供从控制器到机器人的工具端的电缆布线，Blue Danube Robotics需要一种灵活而坚固的材料来支持设计中的扎线安装点。Blue Danube Robotics选择了Carbon EPU 40，因为它的材料性能类似于EPU 41和黑色的颜色选择。   图4: 由Carbon EPU 40制成的工业机器人的AIRSKIN®线束安装点     Blue Danube Robotics选择了Carbon UMA90 材料 （单组份树脂），用于打印安装支架，因为它能够同时快速打印多个部件。UMA 90的特点允许Blue Danube Robotics通过零件设计到优化的快速迭代，并易于清洁和后处理。 图5: 由Carbon UMA 90制成的大型工业机器人的AIRSKIN®安装支架   简化可定制的小批量生产   管理每个订单所需的定制是AIRSKIN®生产过程中最具挑战性的部分之一，因此找到一种允许灵活和可扩展的小批量定制化生产的技术对Blue Danube Robotics至关重要。Carbon DLS工艺和Carbon M2 3D打印机使定制件可以小批量打印，并大大加快了开发过程。   Blue Danube Robotics花了长达一周的时间来设计和生产带有其他技术的定制零件。使用Carbon DLS流程使得Blue Danube Robotics在一天内交付零件，提高了客户满意度，并提高机器人与Blue Danube Robotics AIRSKIN®技术的兼容性。     “使用Carbon DLS技术和Carbon公司提供的高质量材料，使我们优化了AIRSKIN®产品的生产，并帮助我们满足特定部件的要求。Carbon正在通过在更短的时间内实现更好的设计，帮助我们实现无围栏人机协作应用的未来。”   ---安德烈亚斯·巴尔丁格AIRSKIN®首席执行官     结论：   借助Carbon DLS技术，Blue Danube Robotics（蓝色多瑙河机器人公司）可以在内部提供快速原型打样，并快速生产工业产品的定制零件，以加速实现机器人无围栏协同应用的目标。Blue Danube Robotics在与Carbon公司成功地合作生产AIRSKIN®产品后，会继续制造贴合度极高的零部件，并将继续寻找将Carbon的3D打印技术集成到新应用中的方法。

强势支援｜Stratasys快速修复重型传送带

强势支援｜Stratasys快速修复重型传送带

总部位于美国的Goetsch焊接机械公司成立于1969年，是一家提供全方位服务的钢铁制造商。随着业务范围的不断扩大，主要涵盖激光切割、制造、焊接、加工及精加工服务。 Goetsch此前遭遇了重型传送带组件脱落的问题，因而向Stratasys的工程师寻求解决方案。

SEVENFRIDAY发布令人惊艳的FREE-D 3D打印手表

SEVENFRIDAY发布令人惊艳的FREE-D 3D打印手表

10周年纪念腕表采用惠普的MJF技术打印出手表行业首款多种PA11部件 SEVENFRIDAY，一个旨在不断挑战常规的全球生活方式品牌凭借其工业灵感的手表、眼镜、服装和配饰的设计——正在这样做。在其10周年之际，这家瑞士公司创造了FREE-D手表——一款3D打印的工业风格手表。   “最新发布的产品挑战了你对普通手表的所有期望。FREE-D在形式和感觉上都让人想起太空旅行，是任何回到未来狂热分子的幻想。”     自由立体手表 SEVENFRIDAY称，这是“钟表业的悠久传统与3D打印结合的当前发展之间的和谐婚姻”，它“最大限度地提高了佩戴舒适性:轻便、灵活但却耐用”。   FREE-D手表几乎完全由PA11制成，PA11是一种可持续的蓖麻聚酰胺。由于3D打印，这种材料包裹着具有“建筑精度”的钛和蓝宝石水晶胶囊。许多PA11零件都是采用惠普的Multi Jet Fusion技术结合染色RAL(一种先进的染色技术，专门在慕尼黑开发)5004和7035进行数字化制造的。将MJF用于如此高精度的组件，清楚地展示了该技术的分辨能力。   包装时，FREE-D手表位于一个美国胡桃木“垫子”上，并由一个完全3D打印的表壳封装，该表壳采用PA11材料以单一打印方式制成。     FREE-D的3D打印手表盒 最后，本着未来主义的精神——“seven Friday相信行业的融合和消除由封闭思想和传统设定的界限。本着这种精神，FREE-D配备了一个NFC芯片，将每只手表与自己的NFT收藏品和证书联系起来。”   源文来源网络