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产业应用

普立得科技成立于2004年,专注于工业级3D列印与3D扫描逆向工程,并提供3D打印、三维扫描的代工整合服务,同时也代理德国知名品牌Zeiss GOM 三维扫描仪。
普立得科技在台湾地区设有3个区域办事处,大陆地区设有8个区域办事处,截至目前销售超过900套设备。普立得科技的3D打印/3D扫描技术正在改变和加快亚洲地区设计和制造的发展。 3D打印技术的出现是对生产方式的一种革新,客制化的特性能够为复杂设计降低成本,同时也能提供更低成本的零部件,使企业降低成本、获取更高利润。

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空中客车采用3D打印技术

说到改装飞机,时间是至关重要的。但是,当机舱中新设计的元件需要与现有组件集成时,像头顶舱末端的间隔板有时必须进行调整或重新设计。由于改造时间紧迫,空客正在寻找一种快速、智能的解决方案来小批量生产面板。Materialise的航空制造工厂采用量身定制的后期制作流程,提供了理想的解决方案。 挑战 生产小批量定制零件,以满足紧迫的时间和质量要求 当航空公司更新其客舱布局时,现有组件和新组件之间通常会有间隙。这些需要用定制面板连接,以创造一个有吸引力的,无缝完成的内部。随着时间的推移,直到飞机能够重返天空产生收入,找到一种生产新零件的聪明方法——通常需要非常有限的数量——是至关重要的。 传统上,新的塑料零件是使用定制的注塑模具制造的。这个过程相对复杂,尤其是因为许多组件是高度专业化的。鉴于典型改造所需的零件数量有限,交付周期长,每个零件的成本高空中巴士渴望找到一种更快、更具成本效益的解决方案,用于商用飞机头顶储物箱旁边的隔板。 但是,无论成本和交付周期有多重要,在处理航空航天工业,尤其是商用飞机机舱时,它们并不是唯一的考虑因素。除了必须满足严格的质量要求才能被视为可以飞行,它们还必须满足严格的美学标准—空客在他们的A350 XWB客机上集成了3D打印部件在过去,但从来没有在乘客看得见的地方。这是一个将3D打印带入下一个前沿领域并进入飞机机舱的机会。   解决方案 利用定制的后期制作完成的航空制造业 使用3D打印直接生产间隔板给空客带来了许多重要的好处,其中最明显的是交付时间。对于小批量系列和定制零件,航空3D打印比传统制造提供了更快的上市时间,因为不需要之前的工具生产。   “我们认为这个项目是我们如何为航空航天业服务的一个很好的例子。它展示了Materialise如何提供超越3D打印的端到端流程。” — Erik De Zeeuw,Materialise航空市场经理 设计优化是另一个受欢迎的好处。然而像格子一样的内部结构传统的注射成型技术增加了复杂性和成本,3D打印可以轻松解决这一问题,使实现轻质仿生面板和优化组件质量成为可能。 隔板是在Materialise使用FDM技术生产的。 在表面处理方面,Materialise的后期制作流程确保了3D打印部件符合空客严格的美学要求——一旦生产出来,面板就会按照空客机舱的要求进行喷漆,所有这些都使用了空客批准的阻燃材料。 Materialise的航空市场经理Erik De Zeeuw总结说:“我们认为这个项目是我们如何为航空业服务的一个很好的例子。它展示了Materialise如何提供超越3D打印的端到端流程。这是一个严格的质量流程,从设计到完成,融入了每一个细节。” 基础在于精心打造的质量管理体系,其结果由Materialise制造工厂持有的多项认证证明:ISO 9001制造认证、TISAX汽车行业认证、ISO 14001环境管理认证,以及两项关键的航空航天行业认证:EN9100和EASE 21。后者是来自欧盟航空安全局(EASA)的生产组织批准(POA)。   结果呢 重量轻15%的飞行就绪型美观面板 我们与空中客车公司携手合作,生产了该公司有史以来第一个可用于机舱的3D打印零件。结合增材制造和我们的后期生产流程,面板通过了所有空客客舱装饰和表面检查。由于3D打印使设计优化成为可能,间隔板获得了完全仿生设计认证——这是空中客车公司第一个这样做的机舱部件,也是该公司不断努力优化部件重量的成功结果。与旨在用于传统生产方法的原始设计相比,3D打印面板轻了15%。 Materialise和空客之间的紧密合作是这个项目成功的A关键。正如Erik指出的,“我们在Materialise的目标是成为空客值得信赖和可靠的增材制造供应商。我们通过利用我们的软件和技术在设计和生产过程中共同创新来实现这一目标,同时也通过无缝整合空客自己的工作方式来实现这一目标。" 通过这个项目,增材制造展示了它可以为航空公司带来的巨大利益,它将价格、质量和美观以及快速交付周期完美结合。

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Essentium在美国海军的REPTX演习中演示AM解决方案

该公司在演习中展示了其改进的280i HSE 3D打印机,该打印机具有新的现场部署功能。

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东方航空的3D打印进阶之路

中国东方航空(CEA)运营着一支现代化机队,航线覆盖177个国家/地区的1,062个目的地。为了保障飞行安全,东方航空技术有限公司肩负着东航飞机维护与部件维修的重任。航空业对安全标准的要求极高,那么又是什么让东航产生了开始使用增材制造的想法呢?   时间回到2015年,东航的首架全新波音777客机出现了座位标志印刷错误。因为这样一个小错误便去购买替换件,成本过于昂贵,因此工程师使用了3D打印。新标志在短短三天内便打印完成,而且成本更低,因此东航迅速成立了一个专门的AM实验室。   东航增材制造实验室   东方航空技术有限公司旗下的实验室使用Fortus® 450mc和ULTEM™ 9085树脂进行制作成品零件,ULTEM 9085是一种高性能热塑材料,具有高强度重量比,符合FAA和CAAC25的相关要求。自成立以来,该实验室已先后生产并安装了300多个成品零件,东航也因此成为国内首家在商用飞机上采用3D打印内饰零件的航空公司。通过小批量的3D打印,公司缩短了交付时间和购买备件的成本,同时仍可确保为乘客提供安全舒适的飞行体验。   “过去,只要有机舱零件损坏,我们就只能向指定供应商购买新零件,耗时可能达三个月之久。有时甚至根本没有可用的零件,交付时间长就无法快速修复损坏的零件,这又进一步影响了乘客的飞行体验。而这就是我们使用3D打印的原因,它高效、创新地解决了这个问题。”   ——陈志毅 东方航空技术有限公司 增材制造实验室研发工程师       3D打印内饰零件   增材制造实验室使东方航空技术有限公司能够将其业务从提案提交转变为零件设计,进而转变为生产。该实验室开发了许多不同的飞机内饰零件,包括座椅扶手、机舱门把手盖板、行李架锁扣、电子飞行包支架和报纸架。   许多飞行员都淘汰了厚厚的飞行手册,转而使用电子飞行包,因此增材制造实验室设计并3D打印了定制的支架装置。空客330和320、波音737和几家商业航空公司旗下多种型号的飞机都购买并安装了此装置。   东方航空技术有限公司设计并3D打印了这种电子飞行包支架装置。   东方航空技术有限公司增材制造实验室3D打印的另一款飞行包支架装置。   机舱座椅靠背上的报纸架经常与餐车碰撞,因此极易损坏,而损坏的零件则可能会伤害乘客。订购新零件的交付时间很长,但实验室可以快速设计、3D打印和安装新零件,同时依然符合严格的批准指导原则。通过内部制造替换零件,东方航空技术有限公司可以有效地弥合当前供应链系统中的差距,一如既往地为乘客提供舒适的飞行体验。   购买备用报纸架可能需要长达三个月的时间,因此东方航空技术有限公司增材制造实验室使用3D打印制作替换件。   未来计划   东方航空技术有限公司的增材制造实验室已转型为具有扩展能力的先进制造部门。   “中国东方航空公司计划启用空客350,该机型配备1,000多个3D打印飞行零件。作为对传统制造方法的补充,3D打印的采用在未来将更为普遍。而其中的关键就在于获取专业知识,充分准备好迎接未来的挑战。” ——陈志毅 东方航空技术有限公司 增材制造实验室研发工程师 实验室计划探索更多增材制造在航空领域的应用,如安全别针储物盒、3D打印模具、定制培训辅助工具等,旨在实现零库存、按需生产、数字化管理的智能制造。   源文摘自:Stratasys

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NASA Artemis火箭中使用的3D打印零件

人类的又一次飞跃!美国宇航局世界上最强大的火箭Artemis 1于11月16日发射。在由于技术问题和不利的天气条件而几次推迟之后,发射从佛罗里达州朝着我们的自然卫星的方向进行。这项任务标志着美国重返月球计划Artemis的开始。它的目标是:验证美国国家航空航天局的宇宙飞船玤玤“猎户座”是否有能力安全地运送宇航员到那里。   为了举起这个太空舱,美国一家专门从事火箭发动机设计的公司Aerojet Rocketdyne制造了四台安装在火箭上的RS-25发动机。它们被设计成能承受最极端的温度,但也能给火箭足够的动力绕月球飞行,然后返回地球。这些发动机的特殊性在于它们有很多3D打印的零件。 美国宇航局的宇宙飞船玤猎户座的照片。(图片来源:美国宇航局)   用于制造3D打印零件的3D金属打印 对于火箭的设计,Aerojet Rocketdyne提供了39个推进元件,包括38个液体发动机和1个固体发动机。美国公司还准备了14个高压罐。对于其大部分组件,它使用3D金属打印,特别是激光粉末床融合(LPBF)。据制造商称,这项技术将发动机的总生产成本降低了35%。在数年的延迟和数十亿的超支之后,增材制造在费用管理方面证明了它的价值。   与此同时,另一家美国航空航天和国防公司诺斯罗普·格鲁曼公司(Northrop Grumman)制造了专为NASA Artemis升空前两分钟的火箭推力设计的助推器。像RS-25发动机一样,它们受益于增材制造技术。然而,没有给出关于用于建造这些助推器的过程的信息。   “这次成功的发射意味着美国宇航局和我们的合作伙伴正走在正确的轨道上,为了人类的利益,在太空探索比以往任何时候都更远的地方,”美国宇航局探索系统开发任务理事会副助理署长吉姆·弗里说。   随着阿尔特弥斯任务的完成,美国宇航局为人类登上月球铺平了道路。如果第一步被证明是成功的,下一次任务Artemis II将最早在2024年进行,并将携带4名宇航员。阿尔特弥斯三号随后将登陆月球。有关该项目的更多信息,请单击这里。在太空中3D打印的其他用途方面,研究也在进行中,试图找到一种在月球上建造的方法。中佛罗里达大学已经成功3D打印砖块月球风化层(月球上发现的稀薄尘埃)。   如何看待NASA的Artemis项目?请在下面的评论中或我们的商务化人际关系网,脸谱网,以及推特页数!别忘了订阅我们的免费周刊此处为时事通讯,将最新的3D打印新闻直接发送到您的收件箱!您还可以在我们的上找到我们的所有视频油管(国外视频网站)管道。   源文来源网络

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放心运输:用于敏感设备的3D打印定制插件

如今,几乎每一次军事行动都需要敏感装备的支持,这些装备必须完好无损地到达现场。例子包括雷达跟踪设备、无人驾驶飞机和控制器、弹药和爆炸装置、武器检查工具、电信系统和许多其他设备。   为了操作成功,起落架必须准备好快速展开,在运输过程中暴露于水、灰尘、振动或破损的可能性为零。   为了实现这一点,美国军队的每个分支都使用各种不同的硬壳保护箱和重新利用的防水弹药罐。   这些内衬注射成型泡沫为基础的插入,是激光切割,以精确匹配案件的大小和对象的几何形状,在运输过程中舒适的配合。   这是一个有效的解决方案,但也有其局限性:   交付时间:必须为每一种形状、尺寸和物体制作模具,这是一个昂贵而漫长的过程。当一个物体或箱子的外形发生微小的变化时——这是常有的事——就必须制作一个新的模具。使用传统方法需要几个月的时间来完成更新案例插页的开发。 供应商流失:每个插件的定制特性意味着每个军事部门必须反复通过供应商投标过程,并为每个插件授予合同。这延长了开发时间,增加了成本,并给每个项目增加了繁文缛节。 变质:最重要的是,众所周知,典型的泡沫基或聚苯乙烯泡沫插入材料会随着时间的推移而变质。持续的搬运和暴露在极端的天气条件下会导致嵌件发生干腐。它们容易撕裂,吸收水分,并捕获灰尘,导致频繁更换。此外,这些材料不是ESD安全的。 美国国防部求助于Essentium and additive manufacturing(AM ),将3D打印定制插件的生产带入内部,以帮助克服设计、材料和采购方面的挑战。   AM 3D打印定制嵌件,实现快速嵌件设计、易于修改和持久耐用的聚合物AM 3D打印定制嵌件,实现快速嵌件设计、易于修改和持久耐用的聚合物 在扫描对象的3D渲染后,其数字轮廓被集成到与外壳尺寸匹配的CAD档中。精确对应于物体几何形状的压痕产生了紧密的配合,而不需要制造模具的时间和成本(Figure A).   没有浪费,没有材料要切掉,轻微的变化很容易适应。一个新的或修改过的插页可以在几个小时内打印出来,只需花费灯丝的成本。   尽管目前的供应商提供的泡沫橡胶或聚苯乙烯泡沫插入材料有限,但Essentium提供了广泛的工程级聚合物,每种聚合物都具有不同的特性,以匹配特定的应用,为每种类型的组件定制运输选项。   与基于泡沫的材料相比,刚性细丝可以为硬物品提供坚实的基础,而柔软、柔韧的细丝可以为更敏感的设备提供缓冲和振动隔离。   Essentium材料可以注入不同的属性,以印刷用于电子元件运输的ESD安全插件,Essentium细丝可以抵抗干腐、灰尘、水和温度变化的影响,这些影响往往会损坏典型的基于泡沫的插件材料。基于Essentium聚合物的3D打印插入物更耐用、更便宜、生产速度更快,并且易于定制。   在这个例子中,印刷后在插件上钻孔,以创建安全地将设备取出并放回箱子的绳把手(Figure B).       跳过模具   将定制案例插件的生产带到需要的地方,缩短了开发周期,消除了第三方供应商,并提高了任务准备度。 此外,Essentium HSE 3D打印平台的庞大构建体积提供了多功能性,可使用一台机器将多种壳体尺寸和部件几何尺寸的插件打印成一件,材料可针对手头的工作进行优化-无需模具。 Essentium将高速挤出技术与工程级材料完美结合,可以取代传统上用于为敏感设备定制插入件的繁琐、昂贵和耗时的工艺。

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极端条件下的开发:3D打印牵引防滑钉-适用于军靴

3D打印的配件可以精确地安装在标准发放的军事装备上,以提高性能,延长寿命,并扩展现有装备的能力——在这种情况下,将普通的战斗靴转变为极端天气雪地靴。   不要重新发明军用靴,重新发明配件   雪鞋,通常被称为,传统上使用几种不同的材料和工艺制作;一个绑在靴子底面的柔性底座连接到一个嵌有金属钉的链条或金属网上,以获得牵引力。必须为库存中的每种尺寸的靴子创建注塑零件-这是一个昂贵而漫长的过程。必须切割和加工金属钉,然后手动组装零件。   AM是这一应用的一个很好的替代方案,因为它将技术、机器和材料的数量减少到一个,从而消除了子装配任务和库存多个零件、工具和原材料的需要。   Essentium应用工程师Leslie Bush模仿陆军最有效的雪地防滑钉的设计,能够快速完成CAD辅助软件原型和迭代过程,试验各种钉几何形状、图案和细丝,在短短几天内就产生了针对AM优化的可行模型。       牵引防滑钉是上下颠倒的3D打印而成的,在构建精确间隔的凸起鞋钉图案之前,首先创建平坦的底部和靴子附着。除了将paracord螺纹连接到护套上之外,不需要其他组件。 该设计尽可能保持苗条,大约“高”,以占据最小的背包空间。Essentium TPU-74D是一种柔韧、轻质、高性能的细丝,被选为材料,因为它具有卓越的耐磨性和抗撕裂性,其性能与金属钉状雪地防滑钉相当。作为一体式解决方案,Essentium鞋钉在设计中加入了更多鞋钉,以获得更好的抓地力,同时保留了鞋舌紧贴靴子的灵活性。 3D设计完成后,该软件可以轻松地按比例放大或缩小防滑钉,打印出与所需数量的鞋底尺寸完全匹配的一体式防滑钉,无需模具。在夹板丢失或损坏的情况下,可以在需要时按需打印一个新的夹板,只需花费细丝的成本;没有最低订购量,没有等待第三方供应商送货的物流难题。   由于Essentium的大构建面积,周转时间得到进一步改善HSE 3D打印平台实现规模化生产。在短短几个小时内,一次就可以打印出多达六双鞋钉。为整个排或连配备3D打印的牵引防滑钉可以在几天内完成——非常适合部署时间短的情况。   3D打印牵引防滑钉只是AM如何最大限度地投资于其他设备和技术,切断供应链的链接,并将设计、期限和成本的控制权交还给一线用户的一个例子。

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庞巴迪运输

优化火车零部件 近日,Stratasys荣幸地宣布,德国制造商庞巴迪运输将采用Stratasys F900大型工业级3D打印机,生产火车零部件和原型。   手中持有3D打印通气管的庞巴迪亨尼西斯多夫车辆物理集成主管 Bombardier与Stratasys战略大客户经理Dominik Mueller 庞巴迪与Stratasys F900 3D打印机 作为庞巴迪运输的全球最大制造基地,德国亨尼西斯多夫采用Stratasys F900 3D打印机生产铁路和火车内外部零件,减少昂贵的备用件库存,提高零件和工具的生产灵活程度。庞巴迪还将3D打印定制化铁路工具,优化生产流程,加速新平台投入使用。 庞巴迪亨尼西斯多夫车辆物理集成主管André Bialoscek说道: “以前,我们使用纤维玻璃和锡来生产火车零部件,而现在则使用ULTEM™ 9085 Resin材料,这不但满足应用标准,还能进一步降低成本,缩短交付周期。同时,使用Stratasys F900 3D打印机,我们可以大幅度拓宽服务范围,3D打印大型备用件,定制铁路零件和制造工具,并且这些可以在公司内部完成,按需定制。”   为什么是Stratasys F900 3D打印机 庞巴迪选择F900 3D打印机的一个最重要原因,是它具有较大的构建托盘,此外,ULTEM™ 9085 Resin材料具有出色的强度重量比、烟火毒等级,非常适合生产应用场景,是交通行业客户的普遍选择,并且满足EN45545-2铁路标准的相关规定。 Stratasys欧洲、中东和非洲区总裁Andreas Langfeld说道: “Stratasys基于FDM增材制造的3D打印技术,为铁路企业和维修服务供应商提供了先进的、获得铁路认证的材料,且大型构建托盘可以制造大型铁路零件,更重要的是,打印可靠性和可重覆性居于行业前列。我们期待与庞巴迪运输进一步紧密合作,将这项技术推广到各个生产地点,帮助庞巴迪根据需求生产定制化铁路零件,实现前所未有的高效率和成本效益。” Stratasys和庞巴迪运输的合作将越来越紧密,除此之外,Stratasys在交通领域还有更多应用案例。 想了解更多Stratasys 在各行业中的应用案例,欢迎联系我们,或继续在普立得官网获取更多资讯吧!

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3D印表机舱部件设立国际标准

更上一层! 国际工程标准协会(SAE International)发布了首个用于航空航太领域的增材制造聚合物规范。特别的是,该档涉及熔融灯丝制造(FFF)的工艺和材料。它们是应航空公司的要求开发的,这些航空公司正在寻求将3D列印应用于塑胶机舱部件的生产,如显示器外壳、间隔面板和扶手。这些缔约方和寻求满足航空航太要求的供应商采用的规范,将有助于鼓励采用3D列印。 AMS-AM增材制造非金属(AMS-AM- p)委员会是专门为其设立的。美国国家航空研究所(NIAR)技术开发与项目主任兼AMS-AM- p主席保罗·约拿斯(Paul Jonas)表示:“增材制造使用者和生产商都将从执行AMS-AM标准中受益。” 与Strata Manufacturing和Siemens合作,阿提哈德航空公司(Etihad Airways)在2017年将3D列印电视包在座椅靠背上。 标准化对于在制造业中采用3D列印至关重要,特别是在受到严格控制的航空航太行业。为了回应这一要求,SAE国际公司已经发布了大量与金属在航空航太中的应用有关的材料,包括镭射粉末床熔合(LPBF)标准。该组织还与Norsk Titanium等航空航太供应商合作,为新兴的增材制造技术制定了规范。到目前为止,AMS-AM发展委员会已经发布了9种金属3D列印的规格,并计画在未来推出更多。 新的AMS-AM-P聚合物规范编号并命名为: AMS7100:熔丝制造工艺 AMS7101:熔丝制造材料 前者规定了使用Stratasys商标FDM技术和其他材料挤压工艺重复生产零件的关键控制和要求。使用者可以使用文档来批准新的机器流程和材料,以及验证适当的配置和测试方法。后一个规范AMS7101概述了材料制造商的技术资讯、生产指南和档要求。 使用Stratasys的3D列印部件制作的飞机舱室模型 SAE航空航太标准专案主任David Alexander补充说: “继SAE AMS- am金属材料委员会的成功和势头之后,AMS- am - p委员会的迅速努力帮助将这些开创性的、航空级AMS规范带给全球利益相关者。”   在其标准制定过程中,SAE国际与特定行业的监管机构合作,如美国联邦航空管理局(FAA)、制造商、供应商和最终用户,包括与其他技术标准组织ASTM国际合作。在2018年,美国材料试验协会(ASTM)宣布其制定了粉末床熔合(PBF)技术使用的标准实践大纲,并从此建立了关注标准的增材制造卓越中心专案的成员。 想了解更多Stratasys 在各行业中的应用案例, 欢迎联系我们,或继续在普立得官网获取更多资讯吧!

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航空发动机维修案例

 航空发动机被誉为工业皇冠上的明珠,是一个国家工业实力的集中体现。航发是典型的资金密集型和技术密集型产业,门槛相当高,具有独立研制先进航发的国家更是很少,主要由美英德法国家控制着整个航空发动机的设计、生产、制造、维修。

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ZEISS 三维扫描仪  |  3D打印  普立得科技

 

普立得科技成立于2004年,专注于工业级3D打印机与三维扫描,同时我们也是ZEISS GOM代理商,并提供3D打印及扫描的代工整合服务,特此加值整合相关软体,包含拓扑优化设计 、医疗影像分析、逆向工程 、3D检测等,期望推进积层制造的使用习惯为生产带来更多价值。

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