为极端条件开发：用于军靴的 3D 打印防滑鞋钉

加入美国武装部队（任何分支机构），所提供制服的一部分是一双标准版作战靴。专为干燥条件而设计，靴子的复合橡胶鞋底为在混凝土、沥青和堆积的泥土上行走提供足够的立足点，但当地面覆盖着泥浆、雪泥、雪或冰时，就没有那么多了。在湿滑的条件下，士兵、海军陆战队和国民警卫队使用伞绳系在尖刺防滑钉上以提高牵引力。   这个概念节省了空间、重量和成本，因为它消除了为每个面临极端天气条件的士兵配备第二双靴子的需要。相反，他们将一双轻薄的防滑钉塞进背包，并根据需要连接/拆卸。尽管这些尖刺防滑钉是个绝妙的主意，但制造它们需要数周的制造准备时间，并使用昂贵的生产方法。在处理短部署窗口和与天气有关的紧急情况时，这些是不可接受的变量。Essentium相信增材制造(AM)可以解决这些问题。 3D打印配件可以精确地安装在标准军事装备上或之上，以提高性能、延长使用寿命并扩展现有装备的功能——在这种情况下，将普通作战靴转变为极端天气雪地靴。   不要重新发明军靴，要重新发明配饰   雪地防滑钉，正如它们通常所说的那样，传统上使用多种不同的材料和工艺制成；绑在靴子底部的柔性底座连接到链条或金属丝网上，金属钉嵌入金属钉以提供牵引力。必须为库存中的每种尺寸的靴子创建注塑零件——这是一个昂贵且漫长的过程。金属钉必须经过切割和机加工，然后手工组装零件。   AM是此应用程序的绝佳替代方案，因为它将技术、机器和材料的数量减少为一种，消除了子装配任务以及库存多个零件、工具和原材料的需要。 Essentium应用工程师Leslie Bush模仿陆军最有效的防雪防滑钉的设计，能够通过CAD辅助软件原型和迭代过程快速取得进展，试验各种钉状几何形状、图案和线材，以生成经过优化的可行模型AM 在短短几天内。 牵引防滑钉采用倒置3D打印一体成型，首先创建平坦的底部和靴子附件翼片，然后构建精确间隔的凸起钉状图案（图 B）。除了将伞绳连接到靴子上外，无需组装。 设计尽可能保持纤薄，高度约为½英寸，以占用最小的背包空间。Essentium TPU-74D 是一种柔韧、轻便但高性能的线材，被选为该材料的原因是它具有出色的耐磨性和抗撕裂性，其性能与金属尖头雪地防滑钉相当。作为一体式解决方案，Essentium防滑钉在设计中加入了更多尖头以获得更好的牵引力，同时保留了翼片的灵活性以紧贴靴子（图 C）。   3D设计完成后，该软件可以轻松地按比例放大或缩小防滑钉，以打印出与所需数量的确切鞋底尺寸相匹配的一体式防滑防滑钉——无需模具。如果防滑钉丢失或损坏，可以在需要的地方按需打印新的防滑钉，仅需花费线材成本；没有最低数量订单，没有因等待第三方供应商交付而带来的物流难题。   由于Essentium HSE 3D打印平台的大型构建区域支持大规模生产，周转率得到进一步改善。在短短几个小时内，最多可以将六双防滑钉作为一项作业打印出来。为整个排或连配备3D打印牵引夹板可以在几天内完成——非常适合部署窗口较短的情况。 3D打印防滑鞋钉只是增材制造如何最大限度地提高对其他设备和技术的投资、切断供应链中的环节并将对设计、期限和成本的控制权交还给一线用户的一个例子。

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3DXpert帮助ADDMAN更快地制造航空零部件

热交换器是展示优化能力的理想选择增材制造(AM)，但由于涉及多个软件解决方案和数据转换问题，它们的制作非常复杂。为了改善他们的AM工作流程，一家美国制造商尝试了3d xpert——它很快成为他们使用的唯一软件。   客户 ADDMAN   位置 美国印第安纳州印第安纳波利斯   挑战 阻碍增材制造生产率的数据转换问题   当添加剂工程师David Buschemeyer首次尝试制造热交换器时，他无法将足够逼真的STL文件加载到他最初用于AM项目的软件中。   Buschemeyer，他是艾德曼AM解决方案提供商表示，出现了两个问题。“我们打印的许多零件都有很多细节特征，我们最终会得到非常大的STL文件。我们无法将文件加载到以前的软件中，因为它太大了，”他解释道。“当我们降低STL的准确性时，当我们得到足够小的文件来加载它时，我们丢失了太多的零件细节。”   为了避免加载STL，他使用了3DXpert，Oqton的综合工业软件增材制造。3DXpert允许他处理实体模型或边界表示，这不仅在打印热交换器时是一个巨大的优势，对任何零件都是如此。   ADDMAN是一家总部位于美国的合同制造商，在增材制造、精密加工和冶金方面拥有专业知识。该公司支持客户将零件从概念转化为产品，提供设计、制造、后处理和质量检测所需的所有工具。   Buschemeyer使用3DXpert与Magics并行了几年，以确保平稳过渡，但现在它是ADDMAN在印第安纳波利斯的主要软件，他们在那里建立零件添加剂工业金属FAB1，两个黎明的女神机器，和两个3D系统Prox 320s。唯一的例外是带有专利软件的FALO打印机。   ADDMAN在印第安纳波利斯的工厂生产各种行业的零件，其中航空业占业务的最大份额，包括使用Inconel等高温金属的热交换器和中间冷却器，以及内部通道。 oqton的工业AM的集成软件也让ADDMAN缩短了生产时间。“我们可以直接处理实体模型，而不必转换成STL文件，这一事实为我们节省了10%的前期时间，”Buschemeyer说。"我们最近在热交换器中做了一些回转工作，这是我们以前无法有效完成的."   历史树是Buschemeyer高度重视的另一个特性。Buschemeyer说:“3DXpert的一个显著优势是，如果客户要求修改零件，我们可以只做一处修改，而不必从头开始重做所有工作。   “我们可以导入客户的新文件，我们所做的大部分工作都会慢慢完成，我们不必重新生成所有支持或附加库存，因为我们有一个历史记录树，”他说。   在增材制造中，通常需要将原料添加到客户发送给印刷店的实体模型(CAD)上。调幅部件的表面通常很粗糙，必须用数控铣削使其变得光滑。为了弥补表层的损失，制造商在客户交付的设计中增加了库存。   为了进行这种更改，制造商通常需要要求客户编辑原始CAD文件。因为3DXpert有混合建模功能，制造商可以自己编辑CAD文件，并将它们转换成打印信息。   借助BRep数据和CAD功能，管理带孔的零部件也更加快捷。要在AM制造的零件上钻孔，制造商首先必须从原始设计文件中删除该孔，并在后处理中钻孔。因为大多数打印软件使用网格文件，工程师在这上面花费的时间比他们编辑CAD文件的时间还要多。Buschemeyer赞赏3DXpert允许他的工作人员直接在实体模型上闭合孔.   近八年前，当印第安纳波利斯工厂以第三维工业印刷的名义成立时，Buschemeyer是唯一的添加剂工程师，该公司提供金属AM和CNC工程解决方案。从那时起，该工厂发展成为一个提供全套服务的机械加工车间，通过电火花加工(EDM)生产一次性的小批量产品，数量从几十件到几百件不等。 该公司于2021年被ADDMAN收购，此举释放了公司资源，以继续业务扩张。该工厂购买了三台新打印机，并雇佣了两名AM工程师来支持Buschemeyer和客户。他们现在能够接受以前无法支持的订单，并且由于航空客户的帮助，正在经历前所未有的增长。   添加制造和可追溯性   正是这些客户欣赏3DXpert实现的可追溯性。他们可以查看他们所做的事情的历史，这在只使用STL时是不可能的。   切片时，工程师不再需要重建整个板块，这也节省了时间。他们现在切片，然后复制，并可以在盘子上快速移动零件。最后，他们可以使用可打印性检查来通知他们任何需要的额外支持。   切片特征在激光系统上闪耀，就像添加剂工业的机器。他们有时在一个盘子上制造数百个零件，通常是30个。一旦他们确定了正确的盘子数量，不管有多少，零件都可以很快地摆放出来。切割一个零件所需的时间已经从四到五个小时减少到30分钟。   “切换到3DXpert后，我们可以承担更多项目，投入更多工程时间，因为我们有更多时间可用。Buschemeyer解释说:“我们已经全面实现了20%的效率提升，这在一个产品中的较大零件或较大数量上最为明显。   关于ADDMAN ADDMAN成立于2020年，是一家垂直整合的供应商，其能力涵盖从概念到生产所需的设计、制造、加工、后处理和质量流程。从空间应用到赛车队、医疗设备制造商到机器人集成商，ADDMAN为客户提供价值驱动的工程解决方案，通过采用增材制造技术的彻底创新，在产品生命周期中实现卓越的速度和价值。   源文摘自：Oqton

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以色列航空光电制造领军企业Sharon Tuvia: 如何缩短75％设计制造时间？

以色列Sharon Tuvia公司专门从事航空及光电行业的机械装配、零部件制造。Sharon Tuvia公司结合了传统技术（减材加工）和增材制造技术，以生产复杂度高、精确度高的产品而闻名。该公司产品能够满足航空航天和国防机构的质量管理体系要求，并获得了AS-9100D认证。   Sharon Tuvia公司50多年来一直处于技术前沿，实属不易。自从以Sharon Tuvia的名字成立以来，该公司一直在寻求使其业务在行业中保持领先的新技术。Tuvia的儿子Ronen和Yair担任联合首席执行官，并以共同的企业家精神和创新精神领导公司，正是这种精神促使他们选用增材制造作为革新的制造技术。   作为增材制造这种先进制造方式的首批认可者之一，Sharon Tuvia公司如今已成为中东地区增材制造业的领军企业之一。     3Dxpert一站式软件解决方案 替代了Sharon Tuvia公司原先使用的三个软件包   增材制造 02 战略改革   十年前，Sharon Tuvia公司决定投资增材制造技术并购买了第一台金属打印机。如今该公司有近30％的业务基于增材制造，预计此数据在未来几年内将大幅增长。   虽然并未将增材制造作为传统制造方式的完全替代品，该公司努力寻找整合所有技术的最佳方式，并充分利用每种技术带来的独特优势。    “人们使用增材制造的常见错误之一是试图用这一新技术生产同样的零件。其实不然，我们追求的是通过增材制造技术完成以往无法完成的工作，或利用增材制造独具竞争优势的方面。” Yair Sharon说。     现在Sharon Tuvia公司近30％的业务基于金属增材制造   应用分析 03 多重优势   Sharon Tuvia公司采用增材制造技术，在几个关键案例中获得特定优势，包括原型零件、小批量零件和增强零件属性的复杂几何体。   原型零件：即使最终批量生产将使用传统技术，增材制造也可以在很短的时间内准备好功能齐全的原型，使Sharon Tuvia公司的客户能够缩短产品上市时间，比竞争对手抢先一步。   “通过使用增材制造技术生产原型，我们可以确保仅为经过批准和测试的最终零部件创建模具，从而避免昂贵且耗时的模具修改过程，” Ronen Sharon说。   小批量零件：对于小批量零件或定制零件，增材制造可提供最快且最具成本效益的解决方案。   增强零件属性的复杂几何体：更好的散热、气流、冷却道或更轻的重量等增强零件属性的需求，只有通过复杂的几何形状才能实现。即使零件可以通过传统技术制造，其复杂的几何形状特征也使增材制造成为更具成本效益的选择。   3D打印专家 04 邂逅3DXpert   作为行业先驱，Sharon Tuvia公司的领导层很快意识到增材制造的益处，并一直寻找新方法，力求使其更加有效率和效益。Sharon Tuvia公司希望改进增材制造繁琐的准备和优化过程，这个过程往往涉及多个软件解决方案的大量迭代。     “借助3DXpert，我们从使用三种不同的软件解决方案转变为一种一站式集成软件解决方案，将设计与制造周期足足缩短了75％，” Ronen Sharon说。“我们不仅仅是将多个软件解决方案转变为一个，而是对整个工作流程进行了彻底的改变和简化。”   缩短3D打印准备和优化过程，从打印机获得最大输出对于公司的业务成果而言至关重要：“无论是打印机闲置等待设计过程的完成，还是打印需要较长时间才可完成的非优化结构——任何低效率都会对我们的生产力和盈利能力产生直接影响，” Ronen补充道。     使用3DXpert提升效率， 增加Sharon Tuvia的生产力和盈利能力     技术变革 05 成就高效   在增材制造过程中的任何阶段对模型进行变更是Sharon Tuvia公司必须解决的常见要求。“作为传统制造环境中经验丰富的CAD用户，基于历史记录，轻快速作出变更对我们来说司空见惯。然而，在增材制造设计中，3DXpert的功能是独一无二的，“ Yair Sharon说。   使用3DXpert一站式软件解决方案，Sharon Tuvia公司能够：   •避免将实体模型转换为面片模型，从而确保保持最佳精度并消除固有的转换误差。   •使用混合（实体和网格）CAD工具集来解决任何所需的修改，而无需使用其他CAD软件。   •利用基于历史记录的功能，轻松地在3D打印准备和优化过程的任何阶段合并变更，无需从头开始。     “使用3DXpert，我们可以应用变更而不会丢失已完成的所有工作。这种能力使我们能够满足严格的交期，避免成本超支。” Yair说。       3DXpert助力 06 优化零件结构   增材制造提供的突破性优势之一是能够使用晶格结构来减轻零件的重量并在保持零件形状的同时提供更好的性能。同样，可以将特定表面纹理应用于零件的外表面。   使用3DXpert晶格结构，Sharon Tuvia公司可实现更大的表面面积，同时将体积最小化以提高热性能。“3DXpert提供了用于创建、编辑和查看晶格结构的极其强大而快速的工具，无需借助专用软件包，” Ronen Sharon说。     3DXpert提升效率     3DXpert赋能 07 优化打印策略   3DXpert正在申请3D分区技术的专利，允许用户为不同区域设置不同的打印策略，从而优化打印时间和质量，在此过程中无需将零件分成多个对象。此外，3DXpert的高级切片功能可实现不同区域之间的平滑过渡和智能合并。     “就像在任何CAD系统中一样，我们只需使用3D对象定义虚拟体积。然后为需要良好表面光洁度的区域分配不同的打印策略，对于其他普通要求的区域打印速度会更快。总体而言，使用3D分区控制打印策略能够以最低的成本提供最佳的打印质量，并且所需时间仅为传统打印时间的一小部分，” Yair Sharon说。     从零件设计 08 到构建设计   据Yair Sharon所说， 对设计师来说，重要的是调整他们的思维方式，思考如何设计3D打印构建，而不仅仅是设计零部件。“如果不了解打印方向、支撑和晶格结构对打印时间和成本的影响，往往很难对设计进行优化，”他透露。   Sharon Tuvia公司表示：“3DXpert是一个真正的一站式软件解决方案，将3D打印流程的各个方面获得的专业知识整合到一个增材制造软件解决方案中。” Ronen Sharon如是说。

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零缺陷零件加工｜FDM带来灵活的固定夹具解决方案

Christopher Tool and Mfg. Co.是一家成立于1951年的家族企业，致力于为客户准时交付优质的机加工零件。公司经营范围包括航空航天、石油和天然气、机器人技术、流体动力和柴油发动机部件，作业范围从原型制作涵盖到中等批量生产。公司的核心目标是不断增强在制造方面的专业经验，以满足客户的不同需求。       挑战 Christopher Tool采用激光工艺为其制造的零件打标。虽然这个过程只需要几秒钟，但每个零件都必须固定到位，这样在打标时才不会移位。然而，该公司生产的零件种类繁多，需要不同的装置来固定各种形状的零件。通常情况下需要使用虎钳、方块或磁铁来完成装置，这个过程十分耗时。如果没有一个可重复的流程，标记可能会发生错位、变形甚至无法显示，从而影响零件的品质。   解决方案 购入3D打印机后，Christopher Tool的工程师现在可以利用3D打印的设计自由度和快速创建定制组件的优势，为每个零件3D打印固定夹具。他们使用F370®打印机以及ABS-M30材料（一种通用热塑材料）来制作固定夹具。在某些情况下，固定夹具可以容纳多个零件并提供夹持功能。     效果   3D打印的定制固定夹具将夹具调整时间至少缩短了97%，在某些情况下甚至可将10-15分钟缩减至30秒。     针对以往需要机加工才能完成的固定夹具应用，3D打印提供了更好的解决方案，可以将制造固定夹具的时间从几天缩短至几小时。专用固定夹具还可以保证零件打标方式的一致性，以确保Christopher Tool实现零缺陷机加工零件的目标。 源文来自：Stratasys

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工程师在3DXpert的帮助下制作创新的3D打印火箭推进器

2022年底，使用新开发的铜合金GRCop-42，3D打印了一个集成内部冷却通道的火箭推进器演示器，此举突显了增材制造加速创新的能力。   该演示器使用再生冷却策略来调节火箭燃料首先流经冷却通道的温度，以便在燃料返回燃烧室燃烧之前从推进器壁上带走热量。     工程师使用3DXpert开发优化的印刷参数并为演示者准备文件。   Evan Kuester、Ryan Fishel和Cameron Schmidt是设计该演示器的工程师，他们使用了Autodesk的Fusion 360和Oqton的3d专家开发优化的印刷参数和建立文件准备，包括印刷方向和支持结构。此外，3DXpert为打印机生成了切片数据。   “这种推进器的两个最具创新性的方面是所选的材料，一种新开发的铜合金，以及它是通过3D打印生产的，与传统的制造方法相比，这减少了制造所需的时间、成本和精力，”3D Systems的高级应用开发工程师施密特解释道。   “此外，所使用的材料GRCop-42是一种由美国宇航局最近开发的铜合金，具有非常适合高温应用的特性，如火箭推进。使用激光粉末床融合技术，我们在相对较短的时间内制造出了推进器，并获得了良好的密度和机械性能，”他补充道。   该演示器是最近几年稳步增长的3D打印火箭应用流的新成员。今天，许多初创公司正在开发能够为火箭制造部件的3D打印机，第一枚完全3D打印的火箭Terran 1的发射准备工作目前正在全面展开。   虽然3D打印的火箭获得了最多的关注，但当谈到航空航天和国防领域的增材制造应用时，它们只是冰山一角。推动所有这些努力的是additive巨大的省时优势，这一优势源于制造商可以一次生产一个零件。   制造具有几个部件的复杂装置带来了许多技术挑战。这些部件必须以冗长乏味的过程单独制造、组装和装配。3D打印彻底改变了这一点，使得开发和制造最终产品的速度更快、成本更低。   带有再生冷却的火箭喷嘴，像用新铜合金制成的演示器，已经用传统的制造方法制造了几十年。虽然这种尺寸的火箭推进器通常需要几个月的时间来制造，但3D打印的演示器仅在几周内就制作完成了。   与增材制造相关的更短的交付周期具有重大意义。首先，快速迭代在经济上变得可行，随后，制造商可以加快创新的步伐。由于生产零件的速度更快，使用3D打印的工程师可以在确定最佳解决方案之前进行更多的实验和测试各种设计，而不会产生过多的成本。   “使用传统制造技术，工程师可以制造出几种不同的设计，但由于成本和较长的交付周期，探索许多不同的设计需要太多的精力和资源。施密特解释说:“有了3D打印，你可以尝试一些东西，如果它不起作用或者被证明不是最佳的，就回到绘图板，相对快速地迭代。”   此外，通过添加技术，公司可以改进和优化设计，制造出传统方法无法制造的几何形状。这个演示器中的冷却通道完全集成到壁中，并贯穿推进器的长度，可以以几乎任何可以想象的方式布线，从而进一步优化热传递。   3D打印可以通过应用复杂几何形状的表面网格和拓扑优化等技术来增强组件的性能，这些技术在传统上很难或不可能实现。这些设计原则已经在热交换器、医疗植入物和结构支架的制造中得到应用，并取得了惊人的成果。   源文来自：opton

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世界首枚3D打印火箭成功起飞，预示了什么？

2023年3月，世界首枚3D打印火箭进行第三次尝试发射，遗憾在第二级点火时未进入预定轨道。这不是第一次运用3D打印技术对火箭进行辅助设计，此前于2022年底，又一款3D打印的火箭助推器成功完成了前期测试，该助推器内部采用了再生冷却设计策略，使用了新开发的铜合金GRCop-42，再一次体现了增材制造加速行业研发创新的能力。     2022年底3DXpert助力3D打印火箭助推器   再生冷却设计策略的使用，可以用来调节火箭燃料流经冷却管路时的温度，从而在其返回腔室燃烧之前从推进器侧壁带走更多热量。3DXpert 在此项目中的火箭助推器开发优化的打印参数并准备打印文件过程中起到了关键助力。       使用 3DXpert 优化火箭助推器 开发的打印参数并准备打印文件     负责项目的工程师Evan Kuester，Ryan Fishel和Cameron Schmidt使用了Oqton的3DXpert开发的打印参数和准备打印文件，包括了零件摆放、支撑设计、参数测试和数据切片。   “这种推进器最具创新性的方面是选择的材料，它使用了一款新开发的铜合金，并且运用3D打印生产。与传统的制造方法相比，3D打印减少了制造所需的时间、成本和精力，”高级应用开发工程师Schmidt解释道。   “此外，作为美国宇航局最近开发的铜合金， GRCop-42具有非常适合高温应用的特性，可用于如火箭推进器等零件。将其与激光粉床熔融技术结合，我们在相对较短的时间内制造出这款推进器，并具备良好的致密度和力学性能。”他补充道。     增材制造的创新与拓展     这款火箭助推器是3D打印火箭应用方向的新成员，该应用在过去几年中一直在稳步增长。如今，许多初创公司正在开发能够为火箭制造组件的3D打印机。虽然3D打印火箭引起了很多的关注，但它们只是航空航天应用的冰山一角。增材制造可以一次性完成类似零件的生产，节约了时间和成本，大大推动了增材制造在相关行业的应用。   制造具有多个组件的复杂设备会有许多技术挑战。每个组件必须单独制造和组装，过程漫长而乏味。3D打印改变了这种情况，可以对复杂设备进行一体化设计和打印，使开发和制造最终产品变得更快，更便宜。   具有再生冷却的火箭喷嘴，如用新型铜合金打印的火箭助推器，已经使用传统的制造方法制造了几十年。这种尺寸的火箭推进器通常需要几个月的时间来制造，但3D打印的助推器在短短几周内就被制造出来了。   与增材制造相关的更短的交货周期具有巨大的意义。首先，快速迭代可节约成本，其次，制造商可以加快创新的步伐。由于生产零件的速度变快，因此使用3D打印的工程师可以在确定最佳解决方案之前进行更多实验并测试各种设计，而不会产生过多的成本。   3DXpert赋能增材制造，开拓无限可能   “对于传统制造，虽然工程师可以设计不同的方案，但由于成本和较长的交货周期，探索不同的设计将需要消耗巨大的精力和资源。使用3D打印后，如果效果不佳，可回到设计并快速修改。”Schmidt解释说。   此外，借助增材制造技术，可以改进和优化设计，制造传统方法无法完成的几何形状。3D打印可以通过采用复杂几何形状的表面晶格、拓扑优化等提高零件的性能，这在传统工艺上是难以或不可能实现的。这些设计原则已经在热交换器、医疗植入物和结构支架中得到了令人印象深刻的应用。如前文的火箭助推器中的冷却通道，它完全集成到侧壁中，并贯穿整个推进器，几乎可以任意方式分布，从而进一步优化导热。

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缅因州空军国民警卫队使用Essentium

第101空中加油联队打印飞行控制维修训练辅助工具以提供帮助保持警卫的熟练程度 摘要 使用Essentium高速挤压（HSE™)3D打印平台和Essentium PCTG，第101届缅因州空军国民警卫队空中加油联队打印飞行控制维修训练辅助工具，帮助维护传统警卫的熟练程度。这些培训辅助工具： •提供对稀有零件的快速和可重复使用 •通过加强培训 •提高飞行关键维修的安全性 概述 在第101次ARW，传统的警卫每月有一个周末参加飞机维修训练。在那些日子里专注于职业培训，包括演练各种组件的维修过程，以提高其熟练程度和经验。Jason Howes上士解释道：“拥有训练有素的警卫是没有价值的。”。“信心他们能够把手放在产品上，了解结果会是什么样子，并获得肌肉记忆力简直是无价之宝。”当传统的警卫没有经过熟练的训练时，后果可能是严重的。不正确的维修可能永久损坏飞机部件，需要更换。如果它在供应链中不可用，可能会导致被击落的飞机。在最坏的情况下，如果零件没有正确维修，并且这是飞行安全问题，您可以失去了飞机，甚至失去了生命。 挑战 不幸的是，维护周期和飞机维修并不总是与训练周末一致。在没有可用的飞机维修，传统的警卫必须阅读技术数据才能理解指导，然后对库存材料而不是实际零件执行该过程。虽然这种方法在为警卫做准备，对实际零件进行培训，使他们有信心准确快速地修理零件。 传统警卫训练时使用的部件之一是外侧副翼平衡片飞行控制部件，具有连接到飞机硬件的多个铰链点。那些连接点经常磨损并进行维修，警卫必须加工新孔，安装衬套，检查精度，并安装它们，使外侧副翼平衡片恢复到原始出厂规格。但是，可以使用备用副翼平衡片非常有限，通常只为现实世界的维修需求保留。与…结合在军事单位中，人员流动很常见，在副翼平衡片中保留有经验的专业人员可以难以维护。 解决方案 为了确保现有警卫能够熟练维修外侧副翼平衡片，第101次ARW创建了一个培训辅助工具。使用该零件的比例模型，警卫可以使用适用于部件来修复它，就像他们有实际部件时一样。使用Essentium HSE 180 ST 3D打印机，第101 ARW的工程师在一个周末内创建了培训辅助工具。对该零件的唯一要求是，在压制铝部件时，必须保持其尺寸由于其低成本、优异的表面光洁度和抗冲击强度，第101届ARW的工程师们选择使用Essentium PCTG。 “对于这个应用程序，我们选择Essentium而不是其他打印机，因为它可以更快、更准确地打印具有外部尺寸，”Howes解释道。“材料成本也低了不少。” 成果 自从训练辅助器材投入使用以来，使用过辅助器材的警卫都给出了积极的反馈。自从这是一个复制品，对援助的训练很好地转化为实际的组成部分。这个宝贵的工具也抓住了 其他地方军事部门的注意，如缅因州陆军国民警卫队，他们开始要求类似的他们的旋转飞机的训练辅助器材。HSE目前被用作跨职能力量倍增器，可以塑造整个联合部队未来的战备状态。 训练有素的警卫可以延长飞机部件的寿命、减少飞机坠落的情况，消除飞行安全问题，甚至防止生命损失。训练辅助装置，如外侧副翼平衡翼片辅助装置拥有这个价值，对于第101次ARW的工程师来说，这只是一个开始。 Essentium，Inc.提供工业3D打印解决方案，通过带来产品强度和生产速度结合在一起，规模化，拥有一套不折不扣的工程材料。Essentium公司制造和提供创新的工业3D打印机、材料、软件和服务，使世界顶级制造商弥合3D打印和机械加工之间的差距，拥抱先进制造业的未来。Essentium通过了AS9100D认证和ITAR注册。国防部【或各军种或任何其他国防部部门】不批准、认可或授权本公司、其产品或服务。 源文来自网络

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零缺陷零件加工｜FDM带来灵活的固定夹具解决方案

Christopher Tool and Mfg. Co.是一家成立于1951年的家族企业，致力于为客户准时交付优质的机加工零件。公司经营范围包括航空航天、石油和天然气、机器人技术、流体动力和柴油发动机部件，作业范围从原型制作涵盖到中等批量生产。公司的核心目标是不断增强在制造方面的专业经验，以满足客户的不同需求。 挑战 Christopher Tool采用激光工艺为其制造的零件打标。虽然这个过程只需要几秒钟，但每个零件都必须固定到位，这样在打标时才不会移位。然而，该公司生产的零件种类繁多，需要不同的装置来固定各种形状的零件。通常情况下需要使用虎钳、方块或磁铁来完成装置，这个过程十分耗时。如果没有一个可重复的流程，标记可能会发生错位、变形甚至无法显示，从而影响零件的品质。   解决方案 购入3D打印机后，Christopher Tool的工程师现在可以利用3D打印的设计自由度和快速创建定制组件的优势，为每个零件3D打印固定夹具。他们使用F370®打印机以及ABS-M30材料（一种通用热塑材料）来制作固定夹具。在某些情况下，固定夹具可以容纳多个零件并提供夹持功能。 效果   3D打印的定制固定夹具将夹具调整时间至少缩短了97%，在某些情况下甚至可将10-15分钟缩减至30秒。 针对以往需要机加工才能完成的固定夹具应用，3D打印提供了更好的解决方案，可以将制造固定夹具的时间从几天缩短至几小时。专用固定夹具还可以保证零件打标方式的一致性，以确保Christopher Tool实现零缺陷机加工零件的目标。     源文来自：Stratasys

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看F770如何让笨重夹具“脱胎换骨”

Prefix公司是位于美国密歇根的领先的汽车和航空行业原型设计、样机和概念验证开发服务商，并且在其他领域也有专业服务。Prefix利用这种专业知识帮助企业评估新兴技术的可行性，探测客户兴趣，并为生产做准备。   挑战 Prefix的客户需要重新设计一个用于汽车贴花应用的工装夹具，因为现有配置存在一些问题。原始工具是由加工铝和尼龙组成的多件组合件，因此存在以下几个原因导致实际使用效果不理想： 重量大(根据车型可达7-9kg)，导致操作员在使用时疲劳。 由于多部件组合带来的公差累积，造成的实际误差较大。 由于操作困难而导致车辆损坏。 制作和装配耗时太长。 解决方案 考虑到3D打印的设计自由度，Prefix工程师重新设计了这个工具，并通过轻盈的打印材料完成制作。该工具使用Stratasys F770大型打印机打印，利用它的368升的大型建造体积，可以在一次打印中制作该工具的主体部分，并可继续延用现在的把手，避免了制造和装配多个零件的需要。 新的3D打印的工装夹具（左）与旧的夹具的对比   影响 使用Stratasys F770重新设计的3D打印工具提供了几个关键优势： 超过70％的重量减轻，更容易使用。 采用单件设计方式，可使用现成持握手柄，免于装配。 免除来自公差叠加带来的误差。 显著降低车辆损坏的几率。 由于有效的设计和准确的工具定位，从而实现准确的贴花位置。 在超100台设备上使用后，装配的成功率为100%。 源文来自网络

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